Mantenimiento preventivo y predictivo: Estrategias para optimizar equipos y reducir costos en minería

Expertos coinciden en que estas prácticas generan un impacto directo en la reducción de costos, al evitar emergencias, optimizar el uso de repuestos y proteger equipos de alta criticidad como molinos, chancadores, correas y flotas de transporte. La digitalización, junto con la planificación estratégica, se posiciona así como un factor decisivo para la seguridad, productividad y sostenibilidad de la minería del futuro.

Desde esta perspectiva, Patricio Varas, director Operaciones Zona Norte en Equans, explicó que “el mantenimiento preventivo se basa en intervenciones vía programas, que han sido ingresadas a Software de gestión de mantenimiento automatizados, que buscan con su ejecución, mitigar el desgaste habitual y evitar fallas comunes. En tanto mantenimiento predictivo, utiliza tecnologías avanzadas de monitoreo y análisis de datos (más conocido como MONCON) para identificar condiciones anómalas antes de que estas evolucionen a fallas reales”.

Lo fundamental de la realización de estos mantenimientos se basa en que, según relevó Paula López, Field Service Engineer Head en FLS Sudamérica “a través de la planificación sistemática de mantenimientos y el monitoreo constante de condiciones operativas se evita el desgaste prematuro de componentes clave, se optimiza el uso de repuestos y se protege la inversión en equipos de alto valor como chancadores, molinos, entre otros”.

Fallas imprevistas y paradas no programadas

Las fallas imprevistas y las paradas no programadas se han convertido en un factor crítico para la minería, ya que no solo afectan la continuidad operacional, sino que también generan sobrecostos en reparación y pérdida de productividad.

Para Francisco Herrera, gerente de Servicios de Process Industries en ABB “cuando podemos anticipar una falla, reducimos drásticamente los costos asociados a detenciones inesperadas. Esto evita emergencias, disminuye la necesidad de logística crítica y permite una mejor planificación de repuestos y recursos”.

Además, Herrera agregó que “el soporte remoto y las herramientas digitales reducen los tiempos de respuesta y nos permiten resolver problemas sin tener que movilizar equipos completos”.

Asimismo, el vocero de Equans afirmó que “la aplicación integrada del mantenimiento preventivo y predictivo tiene un efecto directo y considerable en la reducción de costos operacionales derivados de fallas inesperadas. La detección oportuna de condiciones fuera de parámetros evita reparaciones de emergencia que usualmente implican altos costos en repuestos, mano de obra y pérdidas por detenciones de producción”.

A la vez, el profesional añadió que “al establecer planes de mantenimiento basados en análisis de confiabilidad y criticidad, se optimizan los recursos y se minimizan las paradas no programadas, lo que garantiza un flujo continuo de operación”.

Desde el enfoque económico, Álvaro Riquelme, académico Facultad de Ingeniería y Ciencias Universidad Adolfo Ibáñez, aseguró que “las ventajas económicas incluyen: menor pérdida de producción, optimización del stock de repuestos (compras just-in-time), menores horas extras y tareas de emergencias. Estudios y casos chilenos muestran que el retorno proviene por sobre todo de la menor frecuencia de fallas críticas de los activos”.