(MINERIA CHILENA) La irrupción de factores tecnológicos, normativos, económicos, laborales y ambientales ha renovado la forma en que se planifican y ejecutan las obras subterráneas. Un tema que impacta a las industrias de la minería, energía, construcción e infraestructura urbana, y que fue abordado en el seminario “Desafíos en Túneles y Espacios Subterráneos”, organizado por la Comisión de Túneles y Espacios Subterráneos (CTES) de la Cámara Chilena de la Construcción, en el marco de la Semana de la Construcción Edifica 2013.
“Es notorio que la minería masiva se mueve más a la minería subterránea”, sostuvo Alexandre Gomes, presidente del CTES, quien destacó en este ámbito la presencia cada vez más frecuente de sistemas automatizados de gran escala, como las TBM (Tunnel Boring Machine), “que hoy vemos en diversas faenas alrededor del mundo”, dijo.
Los sistemas TBM consisten en tuneladoras de grandes dimensiones, especialmente enfocadas a trabajos en línea recta. Permiten cavar diámetros de seis a 19 metros de roca dura, con poca exposición humana. Además de perforar largas coberturas, las TBM van formando la fortificación del túnel a medida que la máquina avanza.
“Así, están siendo reemplazadas la metodologías convencionales en construcción de túneles, pasando de la perforación y voladura a la precisión y automatización, poniendo un mayor énfasis en la seguridad de los trabajadores, la reducción de los impactos ambientales y un mejor control de costos, todos ellos factores críticos para la minería contemporánea”, aseguró Gomes.
En esta materia, Javier Vernier, gerente comercial de la filial local de la alemana Herrenknecht, proveedora del 50% de las TBM a nivel mundial, puso el acento en que las nuevas tecnologías entregan la posibilidad de construir “túneles más largos y profundos en todo tipo de geología, para cada tipo de tráfico y utilidad”.
El ejecutivo resaltó la evolución que han tenido estos equipos para optimizar su desempeño en minería subterránea, lo que ha dejado atrás –según indicó– los sistemas convencionales. Mencionó que su oferta para faenas mineras incluye sistemas como la Shaft Sinking Jumbo (excavadora vertical), la Raise Boring Rig (perforadoras verticales con acceso desde abajo) y la Mobile Tunnel Miner (MTM). Esta última, puntualizó, combina la flexibilidad de un Roadheader (tuneladora horizontal con brazos) y la robustez de una TBM. Con capacidad para autopropulsarse y fortificar en paralelo, la MTM se divide en tres partes móviles que facilitan la construcción de túneles curvos.
Renovando paradigmas
El ingeniero Ernesto Arancibia, de la Gerencia de Tecnología e Innovación de la minera estatal señaló que “nuestro objetivo es aumentar el valor del negocio minero subterráneo a través de la automatización de gran parte de las operaciones unitarias de la construcción minera y el proceso extractivo de las minas subterráneas de Codelco”, explicó el especialista al exponer el concepto central de los futuros desarrollos de la empresa: minería continua.
Este “quiebre tecnológico” –en línea con la estrategia financiera definida por la compañía, en cuanto a reducir sustancialmente los costos– tendría como campo de aplicabilidad más de 800 km de túneles en los niveles de producción y hundimiento de los proyectos estructurales de la cuprífera, principalmente el Nuevo Nivel Mina de El Teniente y Chuquicamata Subterránea.
Arancibia lamentó que los proveedores de tecnología aún muestren restricciones en cuanto a la capacidad de ajustar su oferta a los requerimientos de la minería continua. “Por ejemplo, las tuneladoras aún tienen un desempeño muy limitado en sectores con curvas”, advirtió, enfatizando que la nueva estrategia productiva busca metodologías que garanticen una mayor precisión en la apertura de los socavamientos, para provocar el menor daño al cerro y ahorrar recursos y tiempo en retiro de material y de personas. Asimismo, consideró un tema pendiente mejorar las velocidades con que se desenvuelven estas maquinarias.
También abogó por la modernización en las técnicas de fortificación, lo que dejaría en la obsolescencia a algunas tuneladoras que automatizan esta etapa. “Hace solo 30 años usábamos madera. Hoy tenemos acero y cemento. Sin embargo, con estos materiales experimentamos problemas en el chancado, aguas abajo del proceso”, dijo Arancibia. A su juicio, la solución vendría por el lado de componentes poliméricos, cuya ventaja es que pueden ser chancados sin reducir la vida útil de los sistemas.
En este plano, el ingeniero de Codelco coincidió con el ejecutivo de Herrenknecht, al estimar beneficiosa la asistencia de los proveedores tecnológicos en las etapas iniciales de planificación de las operaciones subterráneas, de manera de establecer asociaciones estratégicas que permitan ahorrar tiempo, reducir costos y compartir riesgos en los desarrollos.
DRB en minería
A propósito de la relación entre los dueños/inversionistas y los contratistas de proyectos de túneles, el consultor y past president del Instituto de Ingenieros de Chile, Luis Valenzuela, se refirió a los contratos y sus principales desafíos. Según el especialista, el dueño debería pagar todos los costos de la construcción del túnel, incluyendo aquellos relacionados con la naturaleza del proyecto como la geología, las condiciones de presiones de agua y de calidad del terreno, que no fueron previstos en las etapas de diseño y no informados por adelantado. En tanto, añadió que “el contratista debería ser responsable por todos los costos asociados a su organización, su programa de trabajo y la eficiencia en la construcción”.
Consideró vital realizar un análisis de riesgo en el manejo contractual, que comprenda ingeniería conceptual, diseño y licitación, y la construcción del proyecto. Y recomendó a mandantes y contratistas a seguir los lineamientos para la administración del riesgo establecidos en los manuales de la Sociedad Británica de Túneles (BTS) y de la Asociación Internacional de Túneles y Espacios Subterráneos (ITA).
No obstante, “las diferencias de interpretación de los términos contractuales pueden surgir en algún momento, provocando importantes perjuicios por retrasos o aumento en los costos operativos”, advirtió. Ante ello, además del esquema convencional de resolución de controversias, que parte en el nivel más “operativo” hasta llegar al arbitraje o los tribunales de justicia, destacó una instancia previa al arbitraje, denominada Dispute Resolution Board (DRB), que ha tenido muy buenos resultados en la gran minería, señaló.
Se trata de un panel de expertos elegido y financiado por ambas partes, cuya actuación se produce desde el inicio del proyecto. “Hay estadísticas internacionales muy positivas en el uso de los DRB, especialmente en el Reino Unido y Estados Unidos, con una tasa de resolución de 98%”, afirmó. En Chile, los DRB comenzaron a aplicarse hace cinco años en contratos relacionados con túneles en la minería, “con un 100% de éxito”, dijo.
Fuente / MINERIA CHILENA