(MINERíA CHILENA) El envejecimiento de las minas y la consiguiente baja en las leyes de mineral ha impulsado a las compañías a optimizar sus métodos de explotación, con el fin de afrontar los desafíos que implica la producción de yacimientos a mayor profundidad y la necesidad de movilizar crecientes volúmenes de material. Es así como la minería subterránea ha ido adquiriendo cada vez mayor relevancia, llegándose incluso a casos en que minas a rajo se están transformando a modalidad subterránea, siendo Chuquicamata un caso emblemático en dicha materia. En esta misma línea, Codelco anunció en el marco del 2° Workshop Internacional de Minería Subterránea, realizado en la última Expomin, que desarrollará en total 1.200 Km. de túneles en los próximos cinco años.
En este contexto, la Corporación está llevando a cabo en la División Andina un proyecto de minería subterránea continua, orientado a probar la factibilidad de una nueva tecnología de explotación que implica aumentar la capacidad de producción por punto de extracción.
La minería subterránea continua consiste en un proceso automatizado y operado a distancia, que permite extraer el mineral de forma continua y simultánea desde distintos puntos. Se trata de una metodología que marcará un importante quiebre tecnológico y permitirá aumentar la productividad de Codelco y disminuir sus costos operacionales, así como reducir considerablemente la exposición al riesgo de los trabajadores.
La iniciativa, que cuenta con la participación de IM2 como contraparte técnica, considera una inversión total de US$150 millones y un periodo de dos años de construcción, para dar paso a la etapa de prueba entre mediados de 2013 y fines de 2014. El proceso de desarrollo de túneles está siendo realizado por Constructora Gardilcic, mientras que la ingeniería en detalle es realizada por SKM.
Gestación
Los orígenes de este proyecto se remontan al año 2000. Fidel Báez, gerente de Tecnología e Innovación en Minería de Codelco, explica que “en el inicio del caving en rocas secundarias, el material fluía fácilmente y las interrupciones en las zonas de producción eran muy pocas. Entonces, buscamos la forma de replicar esto con la tecnología actual y desarrollamos el concepto de minería continua. En este proceso, el material quebrado en el hundimiento baja a un punto de extracción y luego se moviliza con un equipo estacionario hacia un transportador de cadenas muy robusto, como el que se utiliza en la minería del carbón”.
El ejecutivo señala además que desarrollaron un equipo prototipo en alianza con un fabricante, el cual tiene la capacidad de soportar la columna de mineral y, a su vez, de transportarlo al equipo de cadena horizontal. “Con el efecto del acondicionamiento o fracturamiento previo, buscamos el flujo continuo, por medio de equipos que permiten manejar material de gran tamaño, descargarlo en un chancador de bajo perfil y después a una correa transportadora tradicional”, agrega Báez. El ejecutivo destaca, además, que con este nuevo proceso es posible trabajar de forma coordinada con dos, tres o cuatro puntos de extracción al mismo tiempo, mientras que en el caso del sistema tradicional con LHD se puede trabajar solamente en uno.
Junto con lo anterior, el gerente de Tecnología e Innovación señala que tras desarrollar este prototipo, se definió una segunda prueba, en la que se tomaron cuatro puntos de extracción. Esta prueba se hizo en 2007 y 2008 en Salvador. El objetivo fue ver cómo funcionaba y cómo hacía una buena combinación con el transportador metálico de cadena y un chancador de bajo perfil. Hasta ese momento la estatal había invertido en el proyecto aproximadamente US$20 millones.
Eficiencia
“El objetivo de la prueba que estamos desarrollando en Andina es buscar escalar esto de 4 a 32 puntos de extracción, de 1 a 4 calles de producción y simular el funcionamiento con minería continua en un bloque de producción, que son 7.200 m2 en la base. En el caso de una mina como Andina, de 35.000-40.000 tpd, existen alrededor de 200 puntos de extracción disponibles. En el caso de la minería continua, con este sistema es probable que vamos a requerir sólo un tercio, porque el sistema permitiría una mayor capacidad de producción por punto de extracción”explica Fidel Báez.
En relación con el comportamiento de los equipos que serán utilizados en el proyecto, Ernesto Arancibia, director de la iniciativa, indica que “son de baja mantención porque se usa un motor eléctrico (del panzer). Nuestro desafío es mostrar que los elementos de desgaste no necesitan mucho reemplazo, lo que debemos demostrar en las pruebas que realicemos”.
En ese sentido, el encargado recuerda que en la experiencia realizada en Salvador se pudo comprobar “que los equipos producían lo que nosotros estimamos, es decir, 250 toneladas por hora por equipo dozer y 900 toneladas en el caso del panzer. En base a esos resultados, se hicieron los diseños para hacer la intervención. Los desgastes de plancha también los medimos en El Salvador y demostramos que las planchas de piso del panzer, por ejemplo, duran alrededor de 2,5 millones de toneladas. Haciendo una proyección de costos, se puede concluir que este sistema es adecuado y tiene un alto potencial”.
Por su parte, Fidel Báez explica que “al hacer la proyección de desgaste en las pruebas actuales, vemos que su duración es altamente competitiva con respecto a los sistemas tradicionales”.
Es así como Ernesto Arancibia comenta que “un proyecto como Chuqui Subterráneo, para producir 140.000 tpd necesita un área activa de unos 280.000 m2. Si lo hiciera con minería continua, serían 100.000 m2. Es un tema relevante en términos de inversión, porque preparar un metro cuadrado cuesta unos US$3.000 actualmente. Por lo tanto, serían US$900 millones y si lo llevamos a minería continua, equivale a unos US$300 millones”.
Junto a lo anterior, destaca que este proyecto va a significar un importante cambio en el perfil de los trabajadores requeridos para las minas. El quiebre tecnológico implica contratar gente con habilidades diferentes a las tradicionales. Por ejemplo, se van a requerir más mecánicos, especialistas en tecnología y en electrónica.
De esta manera, se espera que va a disminuir en alrededor de un 30% la exposición al riesgo de los trabajadores. “En vez de estar trabajando en las profundidades de la mina, la mayoría del personal va a operar la extracción del mineral en forma remota, desde la superficie”, agrega Ernesto Arancibia.
Al respecto, Guillermo Gortaris, investigador de IM2, menciona que este nuevo proceso en la explotación minera subterránea busca “exponer menos al trabajador, porque automatizar no significa necesariamente disminuir gente, sino cambiarla de rol. El trabajador se va a exponer menos. Estos sectores van a producir prácticamente sin la presencia de trabajadores, pero esos mismos trabajadores van a estar ubicados en otro sector operando en forma remota. Eso en el fondo es la gran diferencia, mejorar la calidad de vida del trabajador”.
Implicancias
En relación a los impactos que podría tener el proyecto que se realiza en Andina, Ernesto Arancibia explica que “esperamos aprovechar esta innovadora tecnología en los proyectos estructurales de Codelco, en Chuqui Subterráneo, Mina Ministro Hales Subterráneo, Andina Sur Subterráneo y Don Luis Subterráneo. En total, serían entre 2.000 millones y 3.000 millones de toneladas que podrían ser extraídas con este sistema en un plazo de 36 años. En términos de producción anual, esperamos llegar a 180.000 tpd con Chuqui Subterráneo. Adicionalmente, MMH Subterráneo debiera producir entre 70.000 y 80.000 tpd”.
Por otra parte, el encargado del proyecto aclara que “la minería tradicional produce a una velocidad de 0,5 toneladas por metro cuadrado al día. Mientras, este sistema debiera alcanzar entre 1,5 a 2,5 toneladas promedio por metro cuadrado al día. Es decir, la mina puede ser más pequeña y compacta, pero produce más”. Asimismo, entre las ventajas de la tecnología, destaca que con ella se usa sólo la mitad de la energía que la tradicional.
Respecto de cómo Codelco cautela el know how que va generando en proyectos de este tipo y cómo se proyecta la aplicación de esta nueva tecnología en el tiempo, Fidel Báez sostiene que “hay un trabajo estrecho con la Vicepresidencia de Proyectos. Hemos hecho algunas simulaciones del uso de la minería continua versus la minería tradicional y se ven cifras bastante atractivas. Al final de 2013 o principios de 2014, cuando tengamos un mayor volumen y área de producción, vamos a analizar su aplicabilidad en futuros proyectos”.
Añade además que es probable que la nueva metodología “no se pueda usar en toda la compañía, por las condiciones propias de cada yacimiento. Sin embargo, es parte de las pruebas que vamos a realizar. Al final de este proceso analizaremos nuevamente los proyectos, de acuerdo a las características de cada uno, al tipo de yacimiento y de roca, además de la profundidad y las condiciones de esfuerzo locales”.
Capital humano
Fidel Báez, gerente de Tecnología e Innovación en Minería de Codelco, destaca que con el objetivo de difundir el conocimiento y asegurar una masa crítica de profesionales que conozcan esta metodología, desarrollaron un diplomado con el apoyo del Departamento de Minas de la Universidad de Chile. “Nuestra idea es transferir conocimiento a la gente joven, enseñar sobre los métodos de hundimiento y mostrar cómo las nuevas tecnologías van a significar importantes cambios en el escenario actual de la minería”, manifiesta el ejecutivo.
Fuente / MINERíA CHILENA