Syntec contribuyó a reducir problemas de desgaste y sedimentación, disminuir costos de mantenimiento y, con ello, optimizar el sistema de transporte de pulpa de una minera en Perú, mediante la aplicación de Simulación CFD para el rediseño de una canaleta.
El proyecto fue encargado a la consultora de ingeniería especializada por una empresa proveedora de revestimientos y otros componentes, de origen estadounidense y con presencia en varios países.
Respecto a la problemática, Nicolás Yáñez, jefe de Proyectos de Syntec, reveló que “desde la canaleta se sobreproyectaba la pulpa, lo que generaba gran desgaste por impacto en el chute de descarga (entrada a molino)”.
Del mismo modo, el especialista precisó que “nuestro objetivo fue proponer y verificar una modificación geométrica que permitiera la reducción del desgaste en el cajón. Para ello, realizamos un análisis de Simulación Fluidodinámica Computacional (CFD) para confirmar las zonas de impacto de la pulpa en el chute, y la generación y evaluación de la propuesta de modificación”.
Detalles del proyecto
Yáñez afirmó que la pulpa que simularon tenía un porcentaje de sólidos del 60%, lo cual entra en el régimen de fluidos no newtonianos, lo que implica un aumento no lineal de la viscosidad dadas las deformaciones producidas por las fuerzas que experimenta la pulpa. “Esto con el fin de caracterizar de manera correcta la dinámica de la pulpa transportada”, subrayó.
Junto con ello, explicó que la estimación se debió realizar con la condición de operación en la cual el fluido alcanzara mayor velocidad, dado que esto exacerbaba la problemática presentada.
Asimismo, dijo que luego de realizar el proceso de adaptación geométrica, discretización y configuración de las simulaciones CFD, se procedió a la resolución del método y a la obtención, comparación y análisis de resultados. “Lo anterior, mediante método de volúmenes finitos”, mencionó el profesional.
Resultados favorables
Al respecto, el especialista aseguró que la propuesta que tuvo los mejores resultados fue la de generar una curvatura en la zona de descarga para redireccionar de forma suave el flujo y aprovechar la propiedad de adhesión de la pulpa misma. “La idea era que la pulpa siguiera adhiriéndose a la pared inferior de la canaleta y se proyectara según la curvatura, lo que permite generar cambios en la proyección de la pulpa de manera suave y en una región acotada de la canaleta. Así, optimizamos la trayectoria de la pulpa sin intervenir de forma significativa en la inclinación de la canaleta”, comentó.
¿Cuál fue la evaluación del cliente? Yañez reveló que “quedó satisfecho con la solución, porque lo que buscaba era que no fuera invasiva. Le interesaba que se realizaran cambios mínimos para cumplir con su requerimiento. Además, el proyecto se cumplió en los plazos comprometidos”.
Acotó que “con este nuevo caso de éxito Syntec demuestra una vez más que tiene la capacidad de aplicar ingeniería basada en modelamiento y simulación precisa y confiable, que aumenta la eficiencia de los procesos y facilita reducir costos de mantenimiento. Además, se comprueba que podemos desarrollar soluciones flexibles que se adaptan al requerimiento específico del cliente, fuera de propuestas tradicionales o directas”.