La actualización incorpora tecnología con mayor capacidad de procesamiento, conectividad a plataformas de monitoreo en tiempo real y habilitación de analítica avanzada, elementos clave para una operación más digital y predictiva.

Carlos Correa, ingeniero Senior de Mantenimiento Eléctrico, destacó el alcance estratégico de la iniciativa: «Esta modernización representa un salto en la gestión de activos críticos y en la forma en que operamos. Con estos nuevos PLC no sólo mejoramos la confiabilidad de nuestros equipos, sino que también nos preparamos para enfrentar los desafíos de la minería del futuro con capacidades digitales robustas. Así le damos real sentido a la innovación y a la transformación digital: más datos, mejores decisiones y operación más segura».

Inversión y alcance del proyecto

La inversión total asciende a aproximadamente US$300.000 e incorpora 44 nuevos PLC, uno para cada correa portable de la operación.

El proyecto inició su proceso de integración en noviembre de 2024 y contempla su finalización para abril de 2026. Durante diciembre se marcó un hito relevante, con la entrada en operación de las primeras correas portables equipadas con esta nueva tecnología, fortaleciendo la transición hacia una operación más conectada y predictiva.

Mauricio Campillay, ingeniero de Control de Procesos Mantenimiento, subrayó que «la renovación de estos equipos responde a una necesidad real en terreno. Tras años de operación continua, los PLC existentes mostraban fallas recurrentes que afectaban directamente la continuidad de nuestras operaciones y generaban detenciones no programadas«.

 Conectividad y toma de decisiones en tiempo real

En ese contexto, Jimmy González, ingeniero de Control de Procesos, explicó que «la integración de las correas portables a nuestra plataforma InTouch nos permitirá acceder a información operacional en tiempo real, mejorando significativamente la disponibilidad de datos críticos y apoyando decisiones más oportunas desde la sala de control.»

Este proyecto se enmarca en el plan de modernización continua de Lomas Bayas, orientado a fortalecer su infraestructura tecnológica y avanzar hacia un modelo de operación apoyado en analítica avanzada, monitoreo inteligente y mantenimiento predictivo.

Con esta actualización, la compañía se posiciona como una operación más digital, segura y eficiente, alineada con los desafíos tecnológicos y productivos de la industria minera del futuro, aseguraron desde la empresa.

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Por citar un caso reciente en Chile, en 2022 se produjo una filtración de una de estas tuberías, de propiedad de minera Los Pelambres, en la comuna de Salamanca, región de Coquimbo. El incidente ocasionó el derrame de concentrado de cobre en una superficie de 0,34 hectáreas sin afectar ningún cuerpo de agua.

Sobre las causas que originan estas fallas, Christian Ihle, gerente de la Unidad de Negocios Pipelines en Shimin Ingeniería, explica que “a diferencia de las tuberías de transporte de agua, el traslado de material sólido conlleva un riesgo de embancamiento, asociado muchas veces a roturas, que pueden ser internas o proyectarse al componente de la tubería que resiste la presión (acero o plásticos de alta densidad). Esto puede deberse, en los mineroductos, a daños repentinos o progresivos del revestimiento interno en caso que exista. El flujo de agua y material sólido puede acelerar su deterioro y, en definitiva, promover la generación de desprendimientos al interior de la sección de flujo”.

Añade que estas fallas, en ocasiones difíciles de detectar, exponen la tubería a la corrosión. Y a pesar que es una práctica común proteger los mineroductos contra este proceso empleando sistemas de protección catódica, “es posible que subsistan problemas asociados a agentes biológicos, contra los cuales este método de control es menos efectivo”, indica.

Para Cristian Balázs, gerente general de Biix Ingeniería, las fallas más frecuentes en ductos metálicos se deben, precisamente, al fenómeno de la corrosión, tanto interna como externa. Y en ductos construidos con otros materiales, como plástico, “los imprevistos o fallas más comunes se originan por la abrasión interna y desgaste de la pared del ducto. También se producen roturas causadas por terceros que intervienen las zonas donde se encuentran emplazadas las tuberías, y otras fallas por daños mecánicos ocasionados por desplazamientos de tierra, en soldaduras o uniones mecánicas, fatiga de materiales…”.

Atributos imprescindibles

¿Qué atributos deben reunir hoy los mineroductos para minimizar la posibilidad de fallas? A juicio de Gerardo Olivares, gerente general de Tesra, “se deben realizar diferentes actividades que aseguren la disponibilidad, seguridad y confiabilidad de estos sistemas de transporte, evitando detenciones no programadas operacionales o por terceros, tiempos de atención de las emergencias, incertidumbre por las compras de repuestos, desgaste acelerado de los anillos de disipación, puntos ciegos de inspección en el sistema de transporte, entre otros elementos”.

Christian Ihle sostiene que “un diseño y construcción adecuados son fundamentales para garantizar su integridad a largo plazo. Esto considera la selección de materiales, incluyendo revestimientos y otros sistemas de protección contra la corrosión y el cumplimiento de los estándares y regulaciones aplicables al servicio y niveles de presión. Además, la inspección y el monitoreo regulares de los ductos son esenciales para anticipar daños o defectos potenciales graves. Esto puede incluir inspecciones visuales, empleando drones o satélites, o estrategias de monitoreo de condiciones, como, por ejemplo, sistemas de detección de fugas basados en la medición de variables de desempeño como flujos y presiones”.

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La compañía de origen estadounidense con 25 años de historia suministra soluciones de apilamiento móvil, en transporte de minerales por correas, en plantas de chancado, In Pit Crushing & Conveying y en estudios de ingeniería asociada a las áreas de “Material Handling” y Chancado. Tiene la capacidad de ejecutar contratos de EP (Engineering & Procurement), EP+S (Engineering, Procurement & Services) y EPC (Engineering, Procurement & Construction) para Chile y el mundo.

Ignacio Fernández, general manager LATAM de Terra Nova Technologies TNT, señaló que la compañía fue fundada en 1997 y desde 2016 tiene operaciones continuas en Chile.

“Para nosotros es muy importante ser parte de Aprimin porque en esta etapa de crecimiento vemos la necesidad de estar muy conectados con nuestros proveedores, con nuestros pares, con nuestros socios y con nuestros clientes. La minería en Chile está viviendo un proceso de cambio acelerado y ahora más que nunca es muy importante estar cerca de los distintos stake-holders de la industria minera”, afirmó Fernández.

El ejecutivo agregó que “la incorporación de TNT a Aprimin está alineada con nuestro compromiso con Chile y con la región, un compromiso en el que fortalecer relaciones con la industria es fundamental para poder agregar valor para nuestros clientes y colaboradores. Esperamos poder contribuir al desarrollo del país y de la minería en conjunto con Aprimin y todas las empresas asociadas, nuestra estrategia de crecimiento está directamente vinculada con una buena relación con el medio donde nos desenvolvemos”.

 Capacidades técnicas

TNT destacó que es una empresa reconocida en el mercado por entregar sus proyectos a tiempo, con cero incidentes y por la flexibilidad y transparencia en la ejecución de estos. Esto le ha permitido cultivar relaciones a largo plazo con sus clientes, razón por la cual, ha realizado más de un proyecto en el tiempo con un mismo cliente.

Su casa matriz está en San Diego, California y cuenta con otras 3 oficinas adicionales: una en Boise, en el estado de Idaho (EE.UU.), otra en Perth (Australia), y por último, en Santiago de Chile, todas ellas, a total disposición de sus clientes en Chile.

En Santiago cuenta con un staff de 35 profesionales entre ingenieros, diseñadores, además de un equipo de Administración, Gestión y Control del Proyecto, de Abastecimiento y Logística global, Fabricación, Control y Aseguramiento de la Calidad, Apoyo en la Construcción, Puesta en Marcha, Gestión de Repuestos y Capacitación de operadores y mantenedores.

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Se trata de un proyecto cuya construcción se efectuó en ocho años, esto debido a las complejidades de su ubicación en alta montaña, a 3.500 metros sobre el nivel del mar.

Con una inversión total de US$1.326 millones, destaca por su innovación y sustentabilidad al integrar como parte de su infraestructura un domo de 52 metros de altura en el que descargarán los camiones (una caverna de 70 mil metros cúbicos) y que protege al chancador primario –el más grande que hoy existe en el rubro- de las bajas temperaturas invernales, que alcanzan los -20°, evitando además la emisión de material particulado al ambiente.

En tanto, con el uso de una correa transportadora de mineral de tipo regenerativa, con una extensión de 4 kilómetros de largo bajo tierra, Proyecto Traspaso permitirá inyectar a la red divisional más de 3,6 megawatts y, con ello, disminuir el consumo energético desde fuentes externas.

Por otro lado, este nuevo sistema implica que los más de 50 equipos que actualmente se utilizan en el proceso de chancado y transporte de mineral, serán reemplazados por un solo sistema de 14 equipos. De esta forma, se disminuye la exposición al riesgo de los trabajadores y se facilita la operación y mantención.

Trabajando con un equipo propio, y con el objetivo de operar 360 días continuos manteniendo los niveles actuales de procesamiento de mineral, la inauguración de Proyecto Traspaso considera una etapa de, por lo menos, cuatro meses de ramp up para incrementar sistemáticamente el ritmo productivo de este yacimiento hasta llegar a su operación en régimen.

Detalles del proyecto:

-Objetivo: Mantener los niveles actuales de procesamiento de mineral, después del cierre de la mina subterránea en el año 2023. Esto permitirá extender la vida operacional del rajo, para un total de 88 mil ktpd (miles de toneladas por día), lo que permite acceder a los planes mineros de Andina del orden de 1.200 millones de toneladas de mineral de una ley media de 0,71% Cu, asegurando la entrega de importantes excedentes al país.

Modo de operar:

• Más seguro y eficiente: el nuevo sistema de Proyecto Traspaso Codelco Andina considera el reemplazo de las plantas de chancado primario Don Luis, Norte, Sur y Oeste, por una nueva planta de superficie, emplazada en el Nodo 3.500 de la mina rajo. El mineral viajará sobre una correa transportadora por un túnel de 4 kilómetros (Haulage III), hasta un centro de distribución de mineral, que alimentará las Moliendas SAG, Unitarias y Convencional.
• Generación de energía propia y menos polución: los camiones alimentarán directamente al chancador primario, custodiado por el domo. El polvo en suspensión será contenido por dicha estructura, impidiendo la emisión de material particulado a la atmósfera.

Principales obras:

• Sistema de chancado primario y correa transportadora: será uno de los cuatro más grandes del mundo y de Chile.
• Planta de chancado secundario para molienda convencional
• Sistema de protección contra avalanchas de primer nivel, que apoyará la continuidad operacional en épocas de nevadas
• Centro de distribución de mineral

Fecha de inicio de la construcción: septiembre de 2013.

Traspaso Codelco Andina actualmente se encuentra en comisionamiento, para iniciar en febrero su etapa de ramp up. El régimen de la línea 1 del proyecto está presupuestado para abril.

Inversión: El proyecto considera US$1.326 millones para extender la vida útil de la faena minera.

Aporte local: Con la habilitación de 30 años de operación, División Andina podrá continuar contribuyendo con la empleabilidad local, la que se materializó desde su construcción, con sus más de 32 millones de horas hombre en sus 8 años de desarrollo. Además, con excedentes para el desarrollo del país, un aspecto importante para el yacimiento de cobre más importante de Chile y uno de los más grandes y de mejor ley del mundo.

Aspectos ambientales: Operará con un sistema de chancado y silo de acopio de mineral cerrado y cubierto, e incorpora una correa de transporte de mineral regenerativa. En septiembre de 2011 obtuvo su Resolución de Calificación Ambiental mediante la tramitación de una Declaración de Impacto Ambiental.

Proyecto Traspaso Codelco Andina en cifras:

-Duración de la construcción del proyecto: 8 años.

-Peak de personas que participaron en la construcción: 3.500.

-Extensión de la operación de la División Andina: 30 años.

Correa subterránea para transporte mineral: 4,2 km. de largo.

-Trabajadores(as) propios(as) de Andina: 1.443 personas

-Temperatura promedio en invierno: -20°

-Msnm, operación en montaña: 3.500

-Metros de altura que mide el domo que cubre el chancador primario: 52 mt.

-La tasa del chancador tiene una capacidad de 700 toneladas instantáneas.

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Es así como la solución de Metso, entregada hace aproximadamente un año, incluye la recopilación y análisis de datos de campo de los chutes, un nuevo diseño de revestimiento, la fabricación y montaje de tres conductos de descarga de la mina, así como el rendimiento de seguimiento y una mayor optimización de garantizar la mejora continua del proceso, explicó Metso.

La cooperación entre la minera y Metso ya ha dado lugar a cambios importantes en el diseño de los revestimientos del chute para mejorar las condiciones de mantenimiento mediante la racionalización del cambio de placas antidesgaste. El diseño original tenía un tiempo medio entre fallos de aproximadamente 20 días; este intervalo es ahora cuatro veces más tiempo y somos conscientes de que esto puede seguir siendo optimizado, comentan desde Metso.

«Como empresa, buscamos proveedores que prestan un servicio integral que incluya ingeniería, fabricación y montaje. Metso sabía cómo responder a nuestros plazos y objetivos. En el transporte de minerales ya hemos visto el tiempo entre fallas aumento de 20 a 80 día, y sabemos que el número se puede optimizar aún más «, explica Manuel Vera, Gestión de Activos y Confiabilidad Manager en Minera Doña Inés de Collahuasi.

Según Mauricio Carrasco, Gerente de Wear Products and Conveyor Belts, proporcionar soluciones integrales es una demanda clave en la industria minera de hoy. «Nuestros clientes están familiarizados con el conocimiento y soluciones de Metso en este tipo de procesos. Ellos saben que nuestros expertos en servicio tienen tanto la experiencia de campo como las certificaciones de fábrica. Este tipo de enfoque es algo natural para nosotros, y también ahorra a nuestros clientes el tiempo de tener que coordinar con muchos contratistas diferentes para trabajar en un mismo proyecto «, señaló.

Desde Metso señalan que los revestimientos de cubiertas de Poly-Cer® están diseñados para ser resistentes a la abrasión fuerte, incluso con un alto tonelaje de material y a altas velocidades. En comparación con el clásico diseño del revestimiento, Poly-Cer® está diseñado para aumentar la vida útil gracias a una mayor resistencia, con una operación estimada de más de 150 días desde el cambio de salida. Este revestimiento suele ser hasta diez veces más resistente al desgaste que su homólogo de acero y combina las mejores propiedades de la cerámica (1400 HB) y el caucho para ofrecer alta resistencia al desgaste y para absorber eficazmente los impactos.

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Metso destacó que los revestimientos recubiertos en Poly-Cer® están preparados para resistir la gran abrasión ante gran tonelaje de material y altas velocidades.  Es por ello, que el diseño de los revestimientos de los chutes fue renovado, mejorando las condiciones actuales de mantención que agilizan el cambio de placas antidesgaste ubicadas al interior de cada estructura. El  Poly-Cer® está diseñado para mejorar la vida útil de los revestimientos gracias a una mejor resistencia, demostrando menor desgaste  en comparación a los revestimientos clásicos, se estima que, en un plazo superior a 150 días en operación desde el recambio. Este revestimiento suele ser hasta diez veces más resistente al desgaste que el acero, en una combinación de cerámica (1400 HB) y caucho que ofrece ventajas únicas, con resistencia al desgaste y elasticidad para absorber los impactos.

“Como compañía, buscamos que los proveedores entreguen un servicio integral que aborde la ingeniería, fabricación  y montaje. El llamado fue a todas las empresas por igual, pero Metso supo responder en tiempos y objetivos. El diseño original tenía un tiempo medio entre fallas de aproximadamente 20 días y ahora es 4 veces mayor y entendemos puede seguir optimizándose.  Los buenos resultados iniciales claramente ayudaron a tener más confianza en una segunda etapa, pues todos los trabajos se realizaron en los tiempos programados y con cero accidentes.”, comentó Manuel Vera, Gerente de Gestión de Activos y Confiabilidad, Cía. Minera Doña Inés de Collahuasi.

Por su parte Dalibor Dragicevic, Vicepresidente de Operaciones, Cía Minera Doña Inés de Collahuasi comento que “esta iniciativa se enmarca dentro de una serie de actividades que buscan desde la gestión de riesgos anticiparse a las fallas y problemas de confiabilidad en los activos de nuestro proceso”.

La entrega de Metso contempló, en primera instancia, la fabricación y montaje de un chute de cuatro vías para la descarga del molino SAG 1011, perteneciente a la línea 3 de molienda. Luego de comprobados resultados, se unió a esta primera etapa un segundo requerimiento, que contempló tres importantes chutes del área de Pebbles. Como un servicio integral, este requerimiento consistió en trabajos de levantamiento de información en terreno de los chutes en operación, para luego pasar a los diseños conceptuales con las respectivas mejoras propuestas, desarrollo de planos, validación de las mejoras conceptuales mediante simulaciones HFS y fabricación de los nuevos chutes. Se consideraron además sistemas de compuertas de inspección y mantenimiento e instalación de equipos para el direccionamiento del flujo. Esta tarea también significó cambios en el diseño que disminuirán los tiempos de detención para trabajos de cambio de placas, aumentando la disponibilidad por menor tiempo de intervención en mantenciones programadas. Al ser  una propuesta integral contempla  hasta la actividad de cambio y montaje de los nuevos chutes. El servicio de post venta  incluye el seguimiento a la performance de los revestimientos instalados, con un desarrollo de gestión para mejoras continuas en los chutes de traspaso.

“Entregar soluciones integrales es el nuevo desafío que nos impone la industria, por lo que era sólo cuestión de crear oportunidades como ésta para dar a conocer nuestro potencial. Nuestros clientes conocen la trayectoria de Metso en este tipo de procesos; saben que nuestros especialistas cuentan con experiencia en terreno y con certificación de fábrica, por lo que contar con un servicio integral no sólo les da confianza sino que, además, les ahorra estar en contacto con múltiples empresas evitándose  las dificultades de coordinación entre ellas para ver un mismo proyecto”, señaló  Mauricio Carrasco, Gerente Wear Products and Conveyor Belt, Metso.

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“Nuestra compañía exhibirá los rodillos Rulmeca de alta eficiencia; acoples de seguridad Malmedie; sistemas láser Lase para medición de volumen de material; y los revestimientos Bruhmann para combatir el desgaste, entre otros productos”, informó la empresa.

“Nuestra empresa es la materialización de un ideal que busca elevar la confiabilidad del proceso minero mediante componentes y tecnologías de fama mundial, con la mejor relación precio/calidad. La suma de nuestra política comercial y del real compromiso de nuestras empresas aliadas, principalmente de procedencia Alemana, dan vida a propuestas de gran conveniencia para la minería. En Expomin explicaremos a cada visitante las bondades de nuestros productos y cómo éstos aportan a resolver problemas operacionales del flujo de mineral”, agregó la firma.

La compañía, fundada en 2013, estará ubicada en el stand 200 del pabellón 1B del mencionado recinto ferial.

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