El sistema funciona mediante una «fotografía en 3D» capturada por sensores sobre la vía férrea que realizan 15 mil lecturas por segundo. El principal desafío que resuelve es la detección del «llampo», material fino y húmedo que se adhiere a los carros ferroviarios. Esta acumulación puede alcanzar las 12 toneladas por unidad, provocando desbalances que derivaban en desrielamientos y detenciones de la operación.

“Antes de este sistema, podíamos registrar hasta ocho desrielamientos mensuales por acumulación de material húmedo. Hoy, gracias a la información oportuna que entrega el sensor, el riesgo se elimina de raíz”, explicó Juan Carlos Carvajal, jefe de proceso de infraestructura y proyectos de mina Esmeralda.

Este avance tecnológico tiene su origen en el talento interno de la División. El proyecto fue el ganador del concurso de innovación CREA 2024, una instancia que busca potenciar soluciones ideadas por los propios trabajadores. Tras una implementación piloto en el Ferrocarril Teniente 8, la iniciativa fue adaptada y exportada a la mina Esmeralda, demostrando la capacidad de la organización para escalar soluciones eficientes.

Tecnología al servicio de la seguridad

Para el equipo de mantenimiento, la herramienta terminó con las reparaciones «a ciegas». La instalación requirió el despliegue de 1.500 metros de fibra óptica en condiciones subterráneas de alta exigencia. Ahora, los datos permiten saber qué carro requiere limpieza antes de que genere un problema en la vía.

Raúl Martínez lidera la cuadrilla de Mantenimiento Vía y su equipo realizó la instalación del sistema, colocando cerca de 1.500 metros de cable de fibra óptica a través de los túneles. «Antes, había un desrielamiento y no podíamos determinar la causa, entonces siempre tenías que ir a hacer algún tipo de arreglo a la vía. Hoy, el sistema te dice exactamente qué carro pasó con 12 toneladas de llampo de vuelta, y podemos saber que el problema no necesariamente es el riel, sino la carga del carro», afirmó.

El factor humano y la mejora continua

La incorporación de esta tecnología también transformó la cultura de trabajo en las cabinas de operación. Mediante mapas de colores, los operadores de telecomando pueden visualizar la homogeneidad de su carga en tiempo real.

Alexis Reveco, jefe de unidad de mina Esmeralda, destacó que el impacto va más allá de la seguridad: “La carga por carro pasó de 38 a estabilizarse por sobre las 40 toneladas por carro. Al optimizar el proceso, hemos aumentado en 800 toneladas el mineral acarreado diariamente, lo que equivale a dos viajes adicionales del tren por jornada. Lo bonito de esto es que esta ganancia es gracias al control que va haciendo el mismo operador, teniendo más información”.

Por su parte, Víctor González, líder del Telecomando Buzones de Acarreo Teniente 6 en mina Esmeralda, quien opera en la zona desde 2016, comentó que «para nosotros es muy importante y estamos aprendiendo a trabajar con él. Nos ha permitido ir chequeando cada tren metalero. Vemos si van bien cargados y cuánto llampo llevan», expresó.

Como siguiente fase, la División proyecta la instalación de un segundo sensor en el sector norte del nivel de acarreo del Ferrocarril Teniente 6 para cubrir la totalidad de su tránsito ferroviario, además de probar revestimientos poliméricos que eviten que la roca húmeda se solidifique en los carros de acero.

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El proyecto, iniciado en 2023, considera la instalación de más de 1.600 sensores en equipos de áreas como Molienda SAG, Molienda Convencional y Flotación. Estos dispositivos permiten medir variables como vibración, temperatura y velocidad, entregando información continua sobre el comportamiento de los activos y alertas tempranas ante posibles desviaciones.

Al respecto, Guillermo Olivares, superintendente de Confiabilidad y Mantenimiento Plantas de División Andina, explicó que «el monitoreo en línea es innovación en acción: más seguridad, eficiencia y decisiones inteligentes en tiempo real. Es un paso firme hacia la minería del futuro, conectada con nuestros valores y el cuidado del medioambiente”.

A su vez, Rodrigo Guzmán, analista de Monitoreo de Condiciones, apuntó a la importancia del uso de esta nueva metodología. «Estamos dando un salto técnico a la vanguardia. Usar esto no solo mejora los procesos, sino que nos motiva personalmente al ser parte de un cambio que nos pone a la cabeza de la industria», dijo.

La tecnología utilizada genera visualizaciones y mapas de calor que facilitan la detección temprana de condiciones como desbalance, desalineación o desgaste de componentes, contribuyendo a evitar detenciones no planificadas y a mantener la estabilidad operacional de la Planta Concentradora.

 

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Desempeño operacional

Además de los beneficios en seguridad, la iniciativa ha tenido un impacto positivo en el desempeño operacional, apoyando el cumplimiento de los compromisos productivos y la continuidad del proceso durante los últimos dos años.

Para Luis Vera, ingeniero especialista encargado de Monitoreo de Condiciones, «el hecho de que los equipos se monitoreen en línea ha significado mejorar la calidad de trabajo de nuestra gente. Tenemos mayor rapidez en el diagnóstico y eliminamos la exposición al riesgo, pasando de lo tradicional a una mejora continua de nuestro quehacer».

De cara al futuro, Codelco Andina proyecta ampliar esta red de sensores a otras áreas, avanzando hacia un modelo de mantenimiento predictivo cada vez más robusto, basado en datos que fortalezca la seguridad de las personas, mejore la capacidad de respuesta ante eventos operacionales y contribuya a una gestión más eficiente y confiable de los activos.

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Bajo este escenario, centros de investigación, proveedores y la academia han intensificado el desarrollo de soluciones orientadas a fortalecer la eficiencia de la lixiviación, la extracción por solventes y la electro–obtención, con foco en trazabilidad, control de variables críticas y optimización integral de los procesos.

En ese sentido, Lilian Velásquez, profesora asociada del Departamento de Ingeniería de Minería de la Pontificia Universidad Católica de Chile, detalla que “la principal línea de I+D se centra en el desafío histórico de extraer cobre desde sulfuros, especialmente calcosina, covelina y calcopirita, con dos objetivos estratégicos:

• Mantener en operación las plantas hidrometalúrgicas, que de lo contrario quedarían subutilizadas por falta de minerales oxidados.
  • Incrementar la producción de cobre mediante tecnologías más sostenibles”.

Siguiendo esa misma línea de desarrollo, Velásquez cuenta que “en el caso de la EW, la investigación se concentra en lograr una etapa más resistente y eficiente, destacando dos pilares tecnológicos principales:

• Monitoreo continuo y mitigación de niebla ácida, mediante sensores automáticos 24/7 que permiten reaccionar oportunamente ante episodios críticos;
  • Nuevos materiales para cátodos, especialmente diseños bimetálicos resistentes a ambientes con cloruros, que extienden la vida útil, reducen la corrosión y disminuyen las tasas de descarte”.

Desde la perspectiva de los minerales complejos, Jorge Ipinza, gerente de Estudios Hidrometalúrgicos de CIMS JRI, comenta que “en la lixiviación de minerales complejos, en los que aparecen asociaciones de cobalto encapsulado en pirita, oro y plata encapsulados en pirita y otras especies de ganga no metálica, minerales dominantes en calcopirita, se encuentran en pleno desarrollo técnicas que permiten reemplazar o mejorar las existentes”.

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Sin embargo, el comportamiento inesperado de estas grandes masas de suelo que podrían experimentar a lo largo de su vida útil, es advertido a tiempo gracias a sistemas de instrumentación que monitorean en tiempo real el comportamiento de los muros, apuntando a parámetros críticos tales como la presión del agua y las deformaciones.

Al respecto, el ingeniero del Idiem, Iván Bejarano, explicó que la información de estos sensores, instalados de forma estratégica en estas obras, es fundamental para la seguridad de la propia infraestructura y del entorno. De esta forma, el profesional sostuvo que “el hecho de tener instrumentado un muro permite tener alertas tempranas que, ante algún evento, principalmente climático o sísmico, pueda generar un colapso que podría dañar el muro, infraestructuras cercanas, comunidades aledañas o bien producir daños ambientales”.

El Centro de Investigación, Desarrollo e Innovación de Estructuras y Materiales (Idiem) ha desarrollado diversos proyectos de este tipo con empresas de la gran minería, entre ellas la estatal Codelco, en los últimos diez años. “En la medida que los muros crecen, y por tanto tiene más capacidad de embalsar agua o relaves, aumenta la necesidad de proteger y resguardar esta infraestructura, a menudo instaladas en valles de la zona central en los que se ubican muchas veces centros poblados aguas abajo”, afirmó Bejarano.

“Los muros son los puntos más críticos en estos sistemas, por lo que existe el mayor riesgo de sufrir colapso. Al estar instrumentados podemos saber cómo se comportan, en especial en un país sísmico como el nuestro, además de aportar información importante en los futuros diseños de este tipo de estructuras”, añadió.

Presión y deformaciones

El especialista detalló que son dos los principales factores a considerar: uno, el aumento de la presión de agua al interior de los muros y por otro lado las deformaciones y desplazamientos. Para el primero de ellos existe un dispositivo llamado piezómetro, siendo algunos de ellos eléctricos (Piezómetros de cuerda vibrante) y que entregan presión de agua al interior del muro. En su diseño, un muro de relaves, por ejemplo, tiene determinadas presiones máximas que no deben ser sobrepasadas para que el sistema funcione de manera correcta.

En esa línea, Iván Bejarano, resaltó que “en el caso de las deformaciones –que si no son controladas pueden derivar en colapsos– se utilizan clinoextensómetros, un instrumento que entre otras cosas mide asentamientos y deformaciones. Los muros si bien se deforman, deben estar limitadas a lo que se contempló en el diseño, por lo que estas mediciones permiten corroborar si el comportamiento es el esperado previamente. Con la presión puede ocurrir algo parecido, porque su aumento puede generar comportamientos geotécnicos complejos, lo que es una condición particularmente peligrosa en el caso de sismos”.

Según revelaron desde Idiem, la evolución de estos dispositivos ha estado enfocada principalmente en las tecnologías de captación de los datos. Hace algunos años, los ingenieros debían ir al punto donde se ubicaba el instrumento y, utilizando un lector de señal que se conectaba en el propio dispositivo, se extraían los datos. Con el paso del tiempo, y tomando en consideración que, por las características de estas obras y la ubicación de los sensores, la disponibilidad de energizar eléctricamente estos puntos se hace complicado, se ha estado avanzando con sistemas de energía solar y baterías que tienen la capacidad de suministrar este recurso, con lo cual actualmente los sensores pueden emitir los datos de forma automática y remota, sin la necesidad de que una persona vaya físicamente al lugar para descargar la información.

El futuro de la instrumentación

Desde Idiem resaltaron que los sensores en estructuras críticas captan un enorme volumen de información. Estos son gestionados por ingenieros geotécnicos, y almacenados en bases de datos. Para Bejarano, la transición lógica en la instrumentación geotécnica es que la información que se obtiene de paso a nuevas soluciones tecnológicas basadas en inteligencia artificial.

Dicho lo anterior, el experto aseguró que “los sensores han ido mejorando y ahora vienen nuevas etapas que tienen que ver con el manejo de los datos que vamos adquiriendo. En una mirada de mediano plazo, el uso de inteligencia artificial para el análisis en tiempo real es un paso natural. Si bien no es algo que esté funcionando en la actualidad, hoy muchos de los datos se procesan de forma manual, por lo que aún hay espacio para optimizar estas tareas”.

Bejarano observó que «lo lógico es que un software o alguna capacidad establecida por la IA sea capaz de manejar esa información de manera mucho más expedita”.

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El evento, organizado por la Sociedad Geológica de Chile, y que se realizó en el Campus Rector Ernesto Silva Bafalluy de la Universidad del Desarrollo (UDD), en Santiago, fue inaugurado por la ministra de Minería, Aurora Williams, comprendiendo diversa ponencias y charlas que se extendieron durante seis días.

En representación de MineSense Technologies, expusieron Miguel Carrera, líder Regional del Equipo de Especialistas en Soluciones Mineras; y Jorge Correa, especialista en Soluciones Mineras, quienes destacaron los favorables resultados obtenidos de la data que generan los sensores ShovelSense^® y BeltSense^®, tras su aplicación en palas y cargadores frontales, y en las correas transportadoras, respectivamente.

En las dos charlas dictadas por los expertos, se explicó que la empresa canadiense fabrica sensores de alta velocidad basados en Fluorescencia de Rayos X (XRF), que miden la ley del mineral en tiempo real, una vez que son instalados en los mencionados equipos.

Asimismo, resaltaron que con la data generada por ShovelSense^®, mediante la digitalización de cada baldada, se logra una optimización del plan minero de entre un 10% y 15%, controlando dilución y pérdida de mineral. Esto, porque alrededor del 4% de camiones son desviados a lastre desde zonas de mineral planificado, mientras que el 11% de camiones en zonas de estéril planificado son desviados a recuperación del mineral.

Del mismo modo, los especialistas destacaron que al aplicar BeltSense® en las correas transportadoras se puede correlacionar la información de forma instantánea de todo el proceso previo a la molienda, lo que facilita la reconciliación entre mina y planta, un mayor ahorro de agua, energía y reactivos, logrando una producción sostenible.

Al respecto, Eugenio Gómez, gerente Regional de Desarrollo de Negocios para Sudamérica de la firma, argumentó, al respecto, que ante el creciente interés del sector por la evolución que está alcanzando la minería digital, la compañía quiso estar presente en esta nueva versión del Congreso Geológico Chileno.

“Destacamos el alto interés de los asistentes por nuestras soluciones, las que -mediante una mayor visibilidad y análisis del mineral en tiempo real, desde la mina hasta la planta- permiten tomar mejores decisiones y elevar la eficiencia operacional. Estamos seguros de que la demanda por los productos y servicios MineSense seguirá creciendo en 2024, no sólo en Chile, sino que también en el resto de la región”, añadió el ejecutivo.

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La firma canadiense, que cumplió 15 años de trayectoria, promociona los beneficios de la data que generan sus sensores ShovelSense, que se instalan en la pestaña superior de los baldes de palas de carguío y cargadores frontales del frente de extracción; y BeltSense, que se aplican en las correas transportadoras.

Ricardo Paredes, Regional Account Manager de MineSense Technologies, destacó que Brasil es el segundo productor mundial tanto de hierro, como de productos derivados (concentrados y pellets).

Al respecto, el ejecutivo precisó que “el proceso de extracción de hierro exige mover un volumen gigante de material, mucho más alto que el requerido en la industria del cobre”.

Asimismo, detalló que en términos de número de palas compatibles con el sistema ShovelSense, Brasil representa el 31% en Sudamérica. “Sólo Vale es dueño del 80% de este tipo de equipos que operan en el país, lo que refleja un gran potencial de negocios para MineSense”, subrayó.

El ejecutivo recalcó que MineSense Technologies ya está llevando a cabo pruebas en las minas de cobre Salobo y Sossego de Vale. “A través de estas experiencias, esperamos expandirnos a otras operaciones”, dijo.

Visita técnica

Recientemente, una delegación de MineSense, encabezada por su gerente de Desarrollo de Negocios de Sudamérica, Eugenio Gómez, realizó una visita técnica a mineras de Brasil.

Sobre la actividad, Ricardo Paredes afirmó que “en Belo Horizonte, nos reunimos con altos ejecutivos del área de  geología, minería y procesamiento de Vale Iron, quienes nos invitaron a la operación de hierro en Serra Sul. Tras dicho recorrido, comenzamos a planificar la posibilidad de ejecutar un ensayo”.

Añadió que “hemos visitado otras compañías mineras de Brasil. Por ejemplo, inspeccionamos la operación de Samarco (Vale-BHP) y estuvimos en las oficinas de Ero Cooper, en Belo Horizonte, y de BHP Iron. También nos reunimos con representantes de Mining Hub en Belo Horizonte, ocasión en la que nos compartieron las oportunidades de colaboración”.

En tanto, Eugenio Gómez comentó que “aunque hemos recibido favorables respuestas de parte del mercado brasileño, queremos seguir promoviendo nuestras soluciones digitales únicas en el mundo en esta potencia sudamericana”.

En línea con lo anterior, Gómez aseveró que “cada vez más mineras se interesan por los beneficios que ofrecemos, como facilitar una mayor visibilidad y análisis del mineral en tiempo real, desde la mina hasta la planta. Esto permite tomar mejores decisiones para mejorar la recuperación de mineral, junto con alcanzar una mayor producción. Trabajaremos en el posicionamiento de nuestra marca dentro de la minería local. Para contribuir a dicha meta, planeamos participar en Exposibram 2024, el principal evento minero del país”.

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El evento, organizado por B2B Media Group, casa editorial de la Revista Minería Chilena, se efectuó en Santiago, y contó con la asistencia de alrededor de 150 personas provenientes del ecosistema minero. Su objetivo fue profundizar respecto al portafolio de proyectos del sector, y los retos relacionados con su materialización en el país.

En el encuentro expuso Miguel Carrera, Líder Regional del Equipo de Especialistas en Soluciones Mineras de MineSense Technologies, quien precisó que la empresa canadiense fabrica sensores de alta velocidad basados en Fluorescencia de Rayos X (XRF), que miden la ley del mineral en tiempo real, una vez que son instalados en equipos del frente de extracción.

Recordó que la mina maneja una ley de mineral y la planta cuenta con otra ley, haciendo hincapié en que entre ambos existe un vacío. “Es decir, se pierde la trazabilidad, y evidentemente se generan diferencias entre las leyes, que en períodos cortos pueden alcanzar hasta un 15%”, sostuvo.

Carrera afirmó que esta situación motivó a MineSense Technologies a desarrollar el sistema digital único en el mundo, Mine-to-Mill medido, que integra y analiza la data generada por los sensores ShovelSense® aplicados a palas y cargadores frontales, y BeltSense® que se instalan en las correas transportadoras.

“Entre sus ventajas, destacó, por ejemplo, que con ShovelSense® recuperamos cobre que iba a ser destinado al botadero y controlamos la dilución planificada y operacional. Esto se logra mediante la digitalización de cada baldada, la que se convierte en un punto en el espacio con una ley, la cual puede ser utilizada posteriormente para la reconstrucción del modelo de bloques con una mayor resolución”, explicó.

Optimización del plan minero

Desde MineSense resaltaron que este sistema permite la clasificación por camión basado en las leyes obtenidas por baldadas, las que al estar integradas con los sistemas de gestión de flota (por ejemplo: Modular, Dispatch, MineStar, MS4M) permiten redireccionar los camiones de manera automática e inteligente.

Carrera aseguró que con la data se logra una optimización del plan minero de entre un 10% y 15%, controlando dilución y pérdida de mineral. Esto, porque alrededor del 4% de camiones son desviados de lastre en zonas de mineral planificado, mientras que el 11% de camiones en zonas de estéril planificado son desviados a recuperación del mineral.

Precisó que ante el rendimiento de ShovelSense®, la compañía proyectó los beneficios que causaría a la industria obtener data sobre las leyes durante todo el proceso, desde el frente de extracción y hasta la molienda, combinando datos con BeltSense®.

“Nuestra compañía desarrolló una plataforma de análisis integral con la data generada por todos los sensores, cuyos indicadores de ley tienden a acercarse mucho, lo que facilita la reconciliación entre mina y planta en el corto plazo”, agregó Carrera.

En tanto, Eugenio Gómez, Gerente Regional de Desarrollo de Negocios para Sudamérica de MineSense, comentó que, tanto durante como tras la presentación efectuada por Carrera, hubo varias consultas de parte de representantes de empresa mineras que asistieron al evento.

“Se mostraron muy interesadas por nuestras soluciones y el novedoso concepto Mine to Mill, situación que nos ha pasado en cada una de las charlas y conferencias en las que hemos participado”, añadió.

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La compañía canadiense participó en el evento realizado en Lima, efectuando dos presentaciones técnicas ante los asistentes, en las que compartieron los beneficios de la data generada por los sensores de fluorescencia de rayos X, ShovelSense®, que se instalan en los baldes de las palas de carguío y cargadores frontales para medir la ley del mineral por baldada; y BeltSense®, aplicados en fajas transportadoras, para así correlacionar la información de todo el proceso previo a la molienda.

Miguel Carrera, Líder Regional del Equipo de Especialistas en Soluciones Mineras, y Javier Meza, Gerente de Cuenta Chile, en su rol de expositores, aseveraron que Mine-to-Mill facilita redireccionar camiones de carguío que iban al botadero; reconstruir el modelo de bloque; controlar la dilución planificada y operacional; alcanzar la reconciliación entre mina y planta; reducir el material de desecho; y ahorrar agua, energía y reactivos por tonelada producida. Aseguraron que todo lo anterior permite recuperar entre un 4% y un 13% de cobre facturable.

Ambos ejecutivos, junto a Víctor Franco, Gerente de Cuenta Perú, y Martín de la Cueva, Especialista en Soluciones Mineras, atendieron público en el stand de MineSense, enfocados en promocionar la mencionada solución digital.

Posicionamiento regional

Eugenio Gómez, Gerente Regional de Desarrollo de Negocios para Sudamérica de la firma, afirmó que “nuevamente quisimos estar presentes en un evento minero en Perú, como parte de nuestra estrategia de posicionamiento en Sudamérica. Nos sentimos muy satisfechos, pues hubo alto interés por conocer detalles de la solución Mine-to-Mill de parte de personas que se desempeñan en operaciones de plantas concentradoras, control de procesos, transformación digital e innovación”.

En tanto, Carrera sostuvo que “algo que el público valoró notablemente fue el proceso de calibración de la solución BeltSense®, el cual no requiere obtener muestras de mineral deteniendo la correa transportadora, sino que se realiza de forma online con la información de leyes de la flotación”.

Mientras que Meza resaltó que “tuvimos encuentros con clientes de mineras como Antamina, Chinalco y Las Bambas. Con la primera, hemos estado consolidando nuestra presencia en sus operaciones y fortaleciendo nuestra propuesta de valor”.

Por su parte, Gómez aseguró que “proyectamos seguir creciendo en Perú. Cada vez se suman más mineras que valoran el mayor control del mineral, la reconciliación entre mina y planta, la posibilidad de recuperar cobre que iba a ser destinado al botadero, y producir ahorrando insumos críticos y aportando así a una minería más sostenible, beneficios que facilita la combinación de conjuntos de datos generados por el concepto Mine-to-Mill de MineSense”.

La entrada MineSense Technologies promueve en APC Perú sus soluciones digitales que facilitan la reconciliación entre mina y planta se publicó primero en Mch.

La Dra. Sierra, académica de la Universidad Tecnológica Metropolitana, es bachiller en Ciencias Naturales y Exactas, licenciada en Ciencias con mención en Química y doctora en Química, todos grados obtenidos en la Universidad de Chile. Su interés en la investigación nace de su experiencia en el desarrollo de sensores y biosensores electroquímicos basados en nanomateriales y en su aplicación a muestras alimentarias o de interés medio ambiental, explicaron desde la AMTC.

La académica comentó que el problema a resolver mediante su proyecto de investigación está relacionado con las operaciones de lixiviación de cobre en pilas, que promueve la generación de soluciones acuosas con alta concentración de mineral. Al respecto, Sierra aseveró que “faltan sensores o instrumentos rápidos y confiables para cuantificar el contenido de cobre en esas soluciones, lo que limita las decisiones operativas en tiempo real y la posibilidad de implementar un control automático. Por lo tanto, el estándar operativo actual es limitado y la concentración de cobre se determina mediante muestreo y análisis químico”.

De igual forma, la Dra. Sierra enunció que a esto se añade un problema causado por otros elementos presentes en la solución acuosa: “Las soluciones ácidas reales contienen ciertas especies que actúan como interferentes en los sensores convencionales, como hierro, aluminio, magnesio y manganeso, lo que limita la precisión y confiabilidad de la medición. En este sentido, nuestro desafío es desarrollar sensores con alta precisión y confiabilidad, diseñados explícitamente para soluciones ácidas obtenidas a partir de minerales de cobre”.

Oportunidades

Según detallaron desde la AMTC, esta investigación quiere encontrar una opción a los métodos convencionales que se utilizan en la industria para la cuantificación de cobre en las soluciones acuosas de las pilas de lixiviación, alternativa que pasa por desarrollar sensores electroquímicos que actúen con precisión y rapidez y que pueden generarse, por ejemplo, con nanomateriales conductores y polímeros que tengan afinidad por especies como el cobre, lo que favorece su detección en forma selectiva.

En esa misma línea, la investigadora manifestó que “en la medida que estos sensores permitan la detección rápida, reproducible y directa de cobre en muestras reales, podríamos evaluar su automatización e implementación en la industria”.

En consecuencia, Sierra concluyó que “en una primera etapa los sensores se desarrollarán y probarán en el laboratorio en condiciones ideales, como agua ultrapura y soluciones estándar de cobre, mientras que la aplicación final será en muestras de lixiviado en pilas, que es una matriz más compleja. El objetivo final es detectar el cobre directamente desde la muestra real”.

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Al evento asistieron más de 100 competidores, entre ellos, y como representantes de MineSense, Ricardo Paredes, Regional Account Manager; Javier Meza, Account Manager Chile; e Iván Travisany, Contracts Administrator de la compañía, equipo al que se sumó Christian Barrera, como invitado especial.

En su calidad de auspiciador del torneo, se le asignó a MineSense el hoyo 16, donde la compañía instaló un stand con refrigerios para los jugadores. Allí, Jorge Correa, Mining Solutions Specialist de la empresa, compartió con los competidores las ventajas de Mine to Mill, solución digital de trazabilidad del mineral, que opera mediante la data generada por sensores que miden la ley en tiempo real, desde el frente de extracción y hasta la planta.

Finalizada la competencia, y mientras se desarrollaba la cena de cierre del evento, Claudio Toro, vicepresidente ejecutivo de Desarrollo de Negocios de MineSense, entregó un premio al mejor Long Drive del hoyo 16.

“Fue muy grato participar en este campeonato, en el que nos reencontramos de manera presencial con clientes y colegas de empresas proveedoras de la minería, así como contribuir con su organización. Siempre estaremos interesados en apoyar al deporte y sana convivencia, tan necesarios para la salud mental y física de las personas”, destacó el ejecutivo.

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