La compañía realizó la inauguración de su Planta Industrial de Revestimientos de Molinos, por medio de la cual busca seguir apoyando el desarrollo sostenible de la industria minera.

La ceremonia, que fue presidida por Mikko Keto, CEO de FLSmidth, contó con la presencia de autoridades de gobierno y de la comuna, representantes de organizaciones como Aprimin, junto con ejecutivos de la compañía proveedoras y clientes mineros de la multinacional.

Entre los principales atributos de la nueva instalación se encuentran: sus bajas emisiones en la fabricación de los productos; reciclaje del agua; economía circular; energía solar certificada (I-REC); y 100% eléctrica.

Sostenibilidad al servicio de la minería

La actividad se inició con las palabras del alcalde de Casablanca, Rodrigo Martínez, quien destacó la contribución de estas nuevas instalaciones al desarrollo del territorio, relevando el vínculo que ha establecido la empresa con la comuna.

En tanto, el embajador de Dinamarca en Chile, Henrik Bramsen Hahn, expresó que este hito da cuenta de cómo la colaboración internacional impacta de manera relevante en la sostenibilidad de la minería.

El diplomático felicitó a la compañía por esta nueva inversión, resaltando su aporte, por ejemplo, en términos de empleo. “Estamos orgullos de este proyecto y esperamos sea un ejemplo para otras iniciativas”, afirmó.

En tanto, Mikko Keto, CEO de FLSmidth, manifestó sobre la nueva planta que “nos va a servir como una instalación de referencia, la más importante, no hay otras similares en otros territorios”.

El ejecutivo explicó que se eligió a Chile para levantar la instalación, debido a la importancia que posee dicho mercado para la compañía, resaltando además las ventajas de la comuna de Casablanca en términos logísticos.

“Es la fábrica de revestimientos más sustentable del mundo”, aseguró Keto, junto con hacer hincapié en que “la sustentabilidad es importante para nosotros y nuestros clientes”.

“Siéntanse orgullosos de ser líderes en la fabricación de los revestimientos más sostenibles del mundo”, manifestó en  otro momento de su intervención.

Esto fue complementado por Marcos Ferreira, gerente global de Revestimiento de FLSmidth, quien abordó las principales características de la planta, argumentando que representa una serie de beneficios para los clientes de la compañía en lo referido a la reducción de sus Emisiones de Alcance 3.

Junto con ello, relevó la contribución del servicio de reciclaje de revestimientos de molino, instalación en operación en FLS Antofagasta.

En ese contexto, el ejecutivo comentó que la compañía no sólo busca suministrar revestimientos a sus clientes, sino que acompañarlos en la resolución de sus diversos requerimientos.

Como cierre de la actividad, Rodrigo Castro, director de Manufactura South America de FLSmidth, lideró un recorrido por las instalaciones, durante el cual expuso a los asistentes las diversas características y funcionalidades de la planta.

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Al respecto, Daniela Riquelme, mantenedora mecánica de la Planta SAG de División El Teniente, afirmó que “los revestimientos que sacamos durante el proceso de mantención los paletizamos y amarramos con zunchos. Los enviamos a la planta de Metso, donde los reciclan y luego vuelven como nuevos revestimientos a la operación de la División”.

Según mencionaron desde la minera, los revestimientos son piezas que se instalan dentro de los molinos que procesan el mineral, protegiendo al equipo del desgaste y potenciando la eficiencia de la molienda. Dada la naturaleza abrasiva del proceso, estos deben ser cambiados cada cierto tiempo.

Del mismo modo, Eric San Martín, jefe de la Unidad de Economía Circular de la cuprífera, destacó que “en vez de formar parte de los pasivos ambientales de la División, estos elementos se valorizan, se aprovechan. La goma, por una parte, se derrite y el acero se funde. Con eso, se fabrican los nuevos revestimientos que la División vuelve a ocupar”.

Avance en sustentabilidad

San Martín agregó que el año pasado, bajo este mismo programa, se revalorizaron alrededor de 300 toneladas, las que sumadas a las de este año, totalizan las 700 toneladas desde que se suscribió la iniciativa.

Asimismo, el ingeniero detalló que «esto nos permite contribuir al cumplimiento de las metas de sustentabilidad de Codelco a 2030, donde debemos alcanzar 65% de valorización de nuestros residuos”.

En este ámbito, División El Teniente avanza a paso firme. Para este año, la organización había determinado que la operación emplazada en la Región de Oâ€Higgins debía alcanzar un 48,1% de reciclaje de residuos no peligrosos, cifra que en junio ya fue superada cuando alcanzó 53,8%.

A nivel corporativo, Codelco suscribió públicamente compromisos de sustentabilidad a 2030, con metas concretas y medibles, que involucran seis ámbitos: disminución de gases de efecto invernadero; reducción del consumo unitario de aguas continentales; reciclar 65% de sus residuos industriales; asegurar medidas de sustentabilidad y seguridad de clase mundial a sus depósitos de relaves; aumentar bienes y servicios suministrados por proveedores locales y mano de obra local; y disminuir un 25% las emisiones de material particulado grueso MP10.

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Organizado por Adtrium, y realizado en Viña del Mar, el encuentro abarcó temas como la mantención, robotización, revestimientos, innovación, diseño y seguridad relacionados a la conminución de los minerales. Mediante la presentación de problemáticas, casos de éxito y nuevas tecnologías, la cita buscó contribuir a optimizar este importante proceso, tanto en lo referido a la operación, como en los costos.

Al respecto, Juan Rojas, jefe de Proyectos de Syntec, quien se desempeña desde hace 7 años en la compañía, de ingeniería especializada y estudios técnicos avanzados, comentó que “quisimos participar porque Molitec reúne a especialistas molineros de distintas plantas productivas del país, y a representantes de proveedores de la minería y de empresas de ingeniería nacionales y extranjeras”.

Para una mayor confiabilidad en la molienda

El profesional de Syntec sostuvo que “estábamos considerando estar presentes, cuando Adtrium nos contactó. Ellos conocían nuestras soluciones y sabían que habíamos participado antes en otros congresos. Nos solicitaron aportar con algún tema de índole técnico, y accedimos con placer”.

El especialista expuso en el evento el trabajo de Syntec, titulado “Metodología integral para la obtención de la confiabilidad operacional de revestimientos en molinos”. “La propuesta mezcla información operacional, diseño y simulación numérica DEM-FEM (Discrete Element Method y Finite Element Method), para la obtención de tasas de fallas de parrillas o revestimientos al interior de molinos”, precisó el ejecutivo.

Junto con ello, resaltó el feedback que evidenció durante la presentación, calificándolo como muy positivo: «Percibimos alto interés del público, ya que en la ronda de consultas al panel hubo varias dirigidas exclusivamente a Syntec. Integrantes de otras empresas están indagando en este tema de modelamiento a detalle de molinos, para tener una ventaja por sobre la competencia y mejorar sus procesos”.

De igual forma, comentó que en el marco de la instancia la empresa pudo conversar con actuales y potenciales clientes. “También fue provechoso volver a mostrar el nivel profesional y técnico con el que trabaja Syntec para el desarrollo de proyectos específicos, que eliminan cuellos de botella en la minería, y que facilitan el aumento de la producción de equipos tan críticos como lo son los molinos. Asimismo, participar favoreció a nuestra meta de alcanzar más presencia en el mercado, como referente para solucionar problemas complejos que enfrenta la industria”, añadió.

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La compañía explicó que la ampliación implica la incorporación de tres prensas nuevas en la fábrica, lo que incrementará la capacidad de producción en un 15-20%. Esto permitirá satisfacer el requerimiento de revestimientos de molino de mayor tamaño y también la creciente demanda por los nuevos revestimientos de molino integrados de Multotec, que están remplazando a los revestimientos de acero en el mercado, destacaron.

Además, resaltaron que las nuevas prensas permiten a Multotec ahora producir revestimientos de molino de mayor envergadura, con diámetros que varían entre los 10 y 15 metros, en contraste con su enfoque anterior en revestimientos de molino con diámetros que oscilaban entre los 3 y 7 metros.

Al respecto, Thando Makhoba, director general de la División de Productos de Goma en Multotec, aseguró que “mayormente utilizadas en aplicaciones de platino y cobre, las nuevas prensas son más modernas y ofrecen una mayor capacidad de fabricación, lo que nos permite producir revestimientos de molino integrados. Este tipo de revestimiento consiste en barras elevadoras y placas de cubierta o rejilla en una sola pieza. Anteriormente, estos componentes se fabricaban por separado y posteriormente se instalaban en las instalaciones del cliente, lo que implicaba un considerable consumo de tiempo».

Tiempo de instalación reducido

El ejecutivo sostuvo, además, que «gracias a nuestra capacidad para fabricar revestimientos de molino como una unidad única que se instala en la mina, hemos logrado reducir el tiempo de instalación en por lo menos 24 horas. Esto no solo disminuye el tiempo de inactividad de la planta, sino que también se traduce en ahorros significativos de tiempo y dinero para nuestros clientes».

De igual forma, Makhoba precisó que el aumento en la demanda de revestimientos de molino, que impulsó la instalación de las nuevas prensas, se debió a dos factores clave. Por un lado, Multotec se vio beneficiada al ganar el negocio de varios competidores que abandonaron Sudáfrica o redujeron su capacidad de fabricación local. Por otro lado, la compañía también ha experimentado un notable aumento en la demanda de sus revestimientos de goma integrados, los cuales están remplazando a los revestimientos de acero en el mercado.

De acuerdo a lo manifestado por la compañía, otra característica destacada de las prensas nuevas es su mayor seguridad, debido a que estos equipos permiten que los operadores tengan menos contacto físico con la máquina durante la producción.

Asimismo, Makhoba explicó que «las prensas nuevas cuentan con un Sistema de Ejecución de Fabricación (MES por sus siglas en inglés) digital que permite al operador iniciar sesión en una aplicación y supervisar lo que la máquina está produciendo con datos en tiempo real, que incluyen información sobre lo que se está fabricando, si una prensa específica está en funcionamiento o no, y cuánta capacidad tiene disponible una máquina en particular».

Planta de producción sin papel

El director general de la División de Productos de Goma en Multotec comentó que «gracias al Sistema de Ejecución de Fabricación digital, ya no es necesario imprimir tarjetas de trabajo, ya que todas las especificaciones se muestran en la interfaz de usuario. Esto está en consonancia con nuestro esfuerzo por lograr tener una planta de producción donde no se necesite contar con documentos impresos».

Además, afirmó que «como parte de nuestro compromiso con la mejora continua, hemos contratado a un especialista que es ingeniero industrial y tiene un profundo conocimiento de los principios de fabricación lean. Actualmente, también estamos en el proceso de búsqueda de nuevos ingenieros de producción y calidad, quienes trabajarán en la planta de la fábrica para capacitar a nuestros operadores en la nueva tecnología», afirma.

Finalmente, el ejecutivo recalcó que «con la instalación de las prensas nuevas, nuestra fábrica de revestimientos de molino se ha vuelto más eficiente, pudiendo producir ahora revestimientos de molino cada vez más grandes. En última instancia, no proporcionamos simplemente revestimientos de molino, sino soluciones».

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La multinacional indicó que está ampliando sus centros de servicios en Antofagasta (Chile) y Arequipa (Perú), para cubrir las necesidades de reparación y modernización de equipos de alto tonelaje de clientes mineros.

Ambos centros de servicios serán ampliados, incluida su capacidad de izaje superior a 120 ton y las capacidades de mecanizado.

Después de las expansiones, los centros podrán reparar y reacondicionar grandes productos como HRCâ„¢ y HPGR, molinos verticales Vertimill® y molinos HIGâ„¢.

La empresa destacó que los centros de servicios están completamente equipados para servir también a las tecnologías de desagüe y beneficio B, por ejemplo, servicios de paquete de placas de filtros. Además, los centros también ayudarán a los clientes con sus necesidades de reparación de chancadores, molinos y harneros. Las expansiones se esperan completar en el primer semestre de 2024.

 Inauguración de instalaciones en Brasil

Asimismo, en Brasil se celebró la inauguración de la capacidad de fabricación ampliada de harneros de gran tamaño en Sorocaba.

El valor total de la capacidad de producción de Sorocaba aumentará su capacidad de 250 a 500 unidades por año, y la capacidad de izaje hasta 120 toneladas. También se invertirá en una nueva prensa de inyección para paneles de caucho de medios de harneros que aumentará la capacidad de producción en un 50%. Se espera que la unidad de fabricación esté en pleno funcionamiento a finales de 2023.

“Nuestros clientes ya han expresado una fuerte confianza en nuestro conocimiento en servicios y competencias en tecnología. Estas inversiones estratégicas nos ayudarán a seguir posicionándonos como un proveedor de servicios confiable con operaciones cercanas a los clientes más importantes de Sudamérica. Apuntamos a disminuir significativamente las emisiones de CO2 mediante la optimización de la logística y la reducción del transporte de los equipos de nuestros clientes”, destacó Pekka Vauramo, CEO de Metso Outotec.

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Desde la firma comentaron que en un proceso de licitación que duró al menos cinco meses, y donde Magotteaux se mantuvo constante al lado del cliente, resolviendo dudas y buscando siempre colaborar con el éxito de la operación, la propuesta comercial de la compañía logró sobresalir, demostrando la capacidad de la firma para asegurar la disponibilidad y continuidad de suministro, calculado en 12.000 toneladas de bolas de acero forjado de 2,5â€â€ para este año 2023, abasteciendo a dos molinos.

Rudy Jaramillo, sales manager Chile-Perú de Magotteaux, señaló que «dentro de la industria minera del Perú, así como en muchos otros países, es muy importante contar con experiencia local que confirmen el rendimiento del producto o servicio. Esta adjudicación es muestra de la confianza de nuestros clientes, demostrando también al mercado local nuestro compromiso con el abastecimiento continuo de suministro”.

Por otro lado, José Martínez, KAM Zona Sur Perú de Magotteaux, agregó que “contar con reconocidos casos de éxito de nuestro producto alrededor del mundo, sobre todo en operaciones con similares características a las del cliente, fue un gran punto a favor, pues no sólo demostramos la experiencia técnica sino también la capacidad logística desplegada”.

La compañía señaló que, como grandes beneficios de la propuesta, también destaca la inclusión de servicios como soporte en terreno, entrenamientos operacionales, simulaciones de procesos y monitoreo de stock en línea.

Actualmente, Magotteaux – filial del Grupo Sigdo Koppers – sostiene que es líder mundial en medios de molienda, ofreciendo la más amplia gama de soluciones optimizadas para las industrias de extracción de alta abrasión, y estando presente en más de 150 países y con más de 100 años de experiencia.

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La planta reciclará los revestimientos de molino Poly-Metâ„¢ y Megaliner^TM  fuera de uso de Chile, para la elaboración de nuevos revestimientos en la fábrica de Metso Outotec de Concón, ubicada en la Región de Valparaíso.

La aplicación de la economía circular a los revestimientos de molinos SAG y Bolas directamente desde las faenas, permitirá a las compañías mineras locales y multinacionales, reducir y/o mitigar su huella de carbono, al lograr la separación, por medio de aplicación de calor, de la goma y los insertos metálicos, permitiendo la reutilización de materia prima para la elaboración de nuevos revestimientos de molinos.

Una gran ventaja es que Metso Outotec cuenta con la planta de reciclaje ubicada a menos de 30 km de la fábrica de goma en Concón, permitiendo reducir las emisiones por traslados.

Cabe señalar que en la etapa de fabricación se evita la emisión de gases asociados a la producción de acero virgen (según estimaciones del Ministerio de Medio Ambiente, por cada kg de acero reciclado se evita la emisión de 2,32 kg CO2eq asociado).

En la fase de disposición final de los revestimientos en desuso, en tanto, el reciclaje de acero involucrado reduce en 199 kg CO2eq cada tonelada de revestimiento valorizado, gracias a la menor disposición de residuos industriales en rellenos o vertederos.

Junto a ello, Metso Outotec impulsará múltiples iniciativas como la reforestación en diversas zonas del país, la reutilización de agua, la utilización de energía solar en sus contratos de servicios, entre otras, como parte de su oferta de mitigación de gases contaminantes para la minería.

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Es importante mencionar que la energía requerida para la operación de este nuevo equipo elimina por completo las emisiones de CO2, al ser un equipo que utiliza solo energías renovables. Esta nueva prensa será capaz de incrementar en un 50% la producción de revestimientos para molinos Poly-Metâ„¢ para años 2024 y 2025.

Esta fábrica revestimientos de molinos en Chile se instaló en el año 1970, y desde ese año se ha mantenido un plan de inversiones que ha logrado una mejora continua en la fabricación y comercialización de estos productos en todo Sudamérica.

Desde la multinacional destacan que estos revestimientos combinan las propiedades más convenientes del acero y el caucho. Ofrecen una vida útil predecible; los cálculos se apoyan en softwares de proyección que tienen un nivel de confianza del 98%, así como un bajo riesgo de ruptura debido a los estrictos controles de calidad en su fabricación. Asimismo, su configuración permite reducir la cantidad de piezas del revestimiento y además reduce los tiempos de mantenimiento del molino.

El tamaño maximizado del revestimiento y la vida útil se equilibran de acuerdo con el programa de mantenimiento del molino. El bajo peso del revestimiento (hasta 35.0% menos peso) permite una mayor carga de medios de molienda para utilizar la capacidad máxima del equipo.

Sostenibilidad

Junto con este crecimiento en capacidad de producción, y en miras de ayudar a los clientes en sus esfuerzos de sostenibilidad ambiental, recientemente Metso Outotec lanzó un servicio exclusivo de reciclaje y economía circular para los revestimientos Poly-Metâ„¢.

Este servicio es exclusivo para clientes Metso Outotec y se realiza de forma segura, emitiendo un certificado de disposición final y obteniendo subproductos reutilizables en la producción de nuevos productos para el mercado y para los propios productos de la compañía.

Asimismo, se han realizado mejoras de eficiencia energética en las operaciones de la fábrica, cambiando el combustible para la generación de vapor con FO6 por el GLP. Esto es el primer paso para la conversión de sostenibilidad de la planta de Concón.

En esa línea, la empresa destacó su compromiso con el medio ambiente, por lo que se han establecido proyectos de inversión para energía renovable, que se ejecutaran dentro los próximos 3 años para hacer de Metso Outotec la mejor planta sostenible del rubro, resaltaron.

Desde la multinacional resaltaron que en la actualidad la propuesta de valor de este producto es más robusta e enriquecida, ya que además de ofrecer ingeniería y optimización de diseño de piezas acorde a las necesidades de las distintas operaciones mineras, la fabricación con altos estándares de seguridad y calidad, el montaje, el seguimiento y control dando trazabilidad del comportamiento del revestimiento, se suma el reciclaje y economía circular.

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Al haberse identificado la necesidad de compuestos con mayor resistencia al desgaste para los sistemas de revestimiento de molinos, los expertos en ciencia de materiales comenzaron a desarrollar un caucho de primera calidad líder en la industria con una vida útil y un rendimiento superiores en aplicaciones de revestimiento de molinos. El resultado fue el caucho Vulco R67, un material óptimo que se fabrica con nuevos compuestos patentados y métodos innovadores de procesamiento, con el objetivo de proporcionar una vida útil excepcional y un tiempo de actividad más prolongado.

Se realizó una extensa investigación en terreno, pruebas de compuestos y ensayos con clientes para garantizar que no solo fuera capaz de resistir la abrasión severa en las aplicaciones típicas de los sistemas de molinos, sino que además se tratara del mejor de su clase. De hecho, ha sido el compuesto de caucho más resistente al desgaste que Weir Minerals ha desarrollado para aplicaciones de revestimiento para molinos. El R67 cuenta con una alta dureza, elongación, resistencia a la tracción y al desgarro, y es adecuado para barras elevadoras, placas de cabezal/carcasa y rejillas. Cuando se utiliza junto con revestimientos de molinos con refuerzo metálico, el resultado es un producto versátil, económico y eficiente que pesa hasta un 50% menos que el acero solo. El beneficio adicional es un producto más liviano que resulta más rápido, más fácil y más seguro de instalar.

Revolucionario revestimiento resistente al desgate

Desde su lanzamiento en 2018, muchas operaciones mineras de todo el mundo han implementado el R67 en sus sistemas de revestimiento de molinos. Han informado de un aumento de entre un 20% y un 40% en su vida útil, lo que se traduce en menos paradas de planta por mantenimiento y en campañas más prolongadas. Esta reducción en las interrupciones tiene el doble beneficio de un mayor ahorro de costos y una mayor disponibilidad la planta.

¿Cuáles son los beneficios para los operadores de molinos?

Con un revestimiento que puede funcionar mucho más tiempo, los operadores han experimentado gran cantidad de beneficios, entre los que se destacan los siguientes:

• Mayor vida útil.
• Una reducción medible del tiempo de inactividad del molino.
• Mayor tiempo de actividad y procesamiento.
• Instalaciones más sencillas y seguras.
• Menores costos de mantenimiento.

Además, las minas se benefician de tener un equipo experimentado y dedicado de Weir Minerals que diseña a medida los revestimientos para satisfacer los requisitos únicos de cada molino para una vida útil óptima.

Éxito global en terreno

El compuesto elastomérico R67 está cambiando la forma en la que operan los molinos, con resultados excepcionales. Las extensas pruebas globales e instalaciones comerciales en el mercado han dado lugar a una serie de resultados exitosos en diversas aplicaciones de molienda. Desde minas en EE.UU. hasta Chile, el compuesto R67 ha demostrado su sobresaliente rendimiento de forma constante.

Por ejemplo, un proyecto de minería de níquel y cobre de alta calidad en EE. UU. tenía un problema porque los revestimientos de un molino de bolas se desgastaban demasiado rápido, lo que provocaba un tiempo de inactividad continuo y una reducción del procesamiento. Buscaban un producto significativamente superior al elastómero que estaban utilizando. Inicialmente, hubo reticencia por parte de la mina, ya que eran leales a su proveedor de molino original. Sin embargo, después de que Weir Minerals llevó a cabo una serie de simulaciones de trayectoria y modelado discreto, para optimizar el diseño y proporcionar el mejor rendimiento de procesos para el molino, aceptaron realizar una prueba de los revestimientos R67. Al final de la prueba, el R67 mostró un rendimiento entre un 30% y un 40% mayor que los revestimientos que utilizaban y el cliente instaló una serie completa de revestimientos R67 en su molino.

Otro exitoso proyecto en Estados Unidos tuvo lugar en una mina de hierro con varias decenas de molinos de bolas en funcionamiento. Aquí, los revestimientos Vulco R67 ofrecieron un aumento del 17% en la vida útil en comparación con las placas de la carcasa defectuosas del proveedor original del sistema de revestimiento para molinos de la mina. La empresa quedó muy impresionada con los resultados e instaló un revestimiento para carcasa completo en su molino de bolas.

Tras trasladarse a Chile, una mina de cobre deseaba probar el compuesto R67 para determinar si podía mejorar la vida útil de un revestimiento de caucho de la competencia. Después de una prueba de tres meses, todos los revestimientos se midieron físicamente, lo que demostró que la vida útil total de los revestimientos Vulco R67 proyectada a partir del desgaste real sería un 80% más en comparación con los revestimientos existentes.

Otra planta de procesamiento de cobre en Chile probó revestimientos compuestos R67 en su molino SAG en comparación con otros dos compuestos que se utilizan comúnmente en la industria. Después de doce meses, hubo entre un 48% y un 62% de mejora en la vida útil de los otros revestimientos, lo que demuestra que los revestimientos de R67 podían resistir el entorno altamente abrasivo.

Ayudamos a los clientes a optimizar sus procesos

Como líderes en tecnología de materiales, Weir Minerals continuamente realiza investigación y desarrollo para ofrecer los mejores productos a los clientes mineros, al tiempo que los ayuda a optimizar sus resultados finales. Al utilizar compuestos de caucho Vulco R67, nuestros clientes pueden estar seguros de que tienen un producto líder en el mercado que está respaldado por décadas de experiencia, conocimientos y eficacia comprobada. Este innovador compuesto de caucho no solo ofrece propiedades físicas y viscoelásticas superiores, sino que también es un material más liviano y seguro de usar.

¿Dónde puede encontrar Vulco R67?

Los revestimientos de molinos Vulco R67 se fabrican exclusivamente en las plantas de Weir Minerals en Norteamérica y América Latina, Australia y Sudáfrica, y existen planes de expandir la producción a más regiones en el futuro.

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En un esfuerzo por reducir los tiempos inactivos, incrementar la productividad y la eficiencia de su molino SAG, un productor líder de oro y cobre en Sudamérica realizó pruebas paralelas entre el revestimiento compuesto de coraza de molino liviano y de alto desempeño, PulpMaxâ„¢ de FLSmidth y el de otro proveedor. También le dio la oportunidad a la mina de evaluar las capacidades de servicio y de soporte técnico de los proveedores.

Con los resultados obtenidos, es fácil darse cuenta por qué FLSmidth fue la opción escogida.

Antecedentes y objetivos

Con una producción de 22,000 toneladas por día, esta mina de oro y cobre depende de su molino SAG de 24” x 14,5” para continuar operando en su peak de eficiencia.

Ellos saben que los revestimientos de molino confiables no sólo aumentan la confiabilidad y el rendimiento, sino que además lo protegen del intenso desgaste que proviene de la molienda constante de materias primas duras. También saben que los revestimientos de fábricas confiables aumentan la productividad de la operación, ya sea reduciendo los tiempos de inactividad o aumentando las toneladas molidas.

Con el objetivo de aumentar el rendimiento y la eficiencia de su molienda, y para reducir sus tiempos de inactividad, la mina buscó comparar el rendimiento de los revestimientos de molinos compuestos de un nuevo proveedor con los revestimientos de molinos compuestos de su proveedor actual.

Ese nuevo proveedor era FLSmidth.

Una combinación ganadora de conocimiento de procesos, productos y servicios

Definiendo el proyecto

La vida útil del revestimiento de coraza es crucial para el tiempo activo, la eficiencia y el rendimiento de una planta y esta mina sabía que no todos los revestimientos de molino se crean de igual manera.

Para comparar con precisión la vida útil de los revestimientos compuestos de molino de ambos fabricantes, se determinó realizar una prueba paralela de los revestimientos.

Las pruebas en paralelo permitieron que los revestimientos de ambos proveedores estuvieran expuestos exactamente a las mismas condiciones del molino, exactamente al mismo tiempo.

FLSmidth propuso que se probaran los revestimientos compuestos de coraza, pulpMAX®. FLSmidth pronosticó que los revestimientos durarían 120 días, reducirían el peso total, evitarían grietas y permitirían un mayor nivel de carga de bolas sin aumentar el estrés del molino.

La solución

En marzo de 2018, FLSmidth instaló sus revestimientos compuestos de coraza de molino pulpMAX® en el molino SAG de 24”x14,5” de la planta. La instalación constaba de tres elevadores de coraza FE y tres placas de revestimiento de coraza FE. El competidor también instaló sus revestimientos en el mismo molino.

Se estableció el protocolo de prueba y se determinó que los informes técnicos se presentarían en el momento de la instalación y durante el cierre de la mitad de campaña. También se entregaría un reporte final.

Además de suministrar los revestimientos compuestos de molino livianos de alto rendimiento, FLSmidth realizó visitas frecuentes a la faena, para proporcionar los servicios, controles y ajustes necesarios.

La inspección de mitad de campaña reveló que los revestimientos compuestos pulpMAX® exhibían patrones y relaciones de desgaste según lo esperado inicialmente. Lo más importantes, no se produjeron grietas ni problemas de adherencia entre la matriz de goma y los insertos de acero.

Además, según los patrones y relaciones de desgaste, era posible proyectar que la vida útil del revestimiento superaría los 120 días esperados.

En la inspección final, FLSmidth utilizó tecnología de escaneo 3D para examinar los revestimientos. Luego, retiraron los revestimientos para su posterior análisis.

Los resultados

El uso continuo de este tipo de revestimientos podría significar una disminución de los tiempos inactivos y una mayor vida útil.

Si bien la mina descubrió que los revestimientos pulpMAX superaron a los revestimientos de los competidores, valoraron de manera muy especial, el servicio y soporte personalizado que les brindó FLSmidth durante el periodo de prueba. Fue muy superior a lo que recibieron del proveedor de la competencia y el soporte FLSmidth ayudó a las operaciones de la mina a funcionar de manera más eficiente.

Al final de la prueba, la elección era obvia. El rendimiento superior de los revestimientos compuestos de coraza de molino PulpMAX®y el excelente servicio y soporte de FLSmidth ayudaron a la mina a cumplir su objetivo de aumentar la productividad y la eficiencia de la molienda, reduciendo el tiempo inactivo.

Un conjunto completo de revestimientos compuestos de coraza de molino PulpMAX de FLSmidth se encuentra ahora instalado en el molino SAG 24” x 14,5“ de la mina y FLSmidth continúa apoyando su uso.

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