Desde la gremial resaltaron que, con un equipo que supera los 3.500 colaboradores, MPM se ha consolidado como un actor clave en el ecosistema minero mediante tres líneas de negocio principales:

• Mantención y Montaje Industrial: Asegurando la continuidad operacional de plantas y equipos críticos.
• Movimientos de Tierra Masivos: Infraestructura base y preparación de terrenos a gran escala.
• Arriendo de Equipos y Maquinarias: Flota moderna para responder a las exigencias operativas del sector.

La compañía respalda su gestión bajo altos estándares internacionales, contando con las certificaciones ISO 9001 (Calidad), ISO 14001 (Medio Ambiente) e ISO 45001 (Seguridad y Salud Ocupacional).

Desde Aprimin destacaron la incorporación, afirmando que su llegada no sólo robustece la representatividad de la asociación, sino que suma la experiencia de un socio estratégico clave en áreas críticas como el mantenimiento y el montaje industrial.

Con este movimiento, MPM se posiciona en el principal ecosistema de proveedores mineros de Chile, abriendo espacio a nuevas sinergias, transferencia tecnológica y colaboración gremial para enfrentar los desafíos de productividad y sustentabilidad de la minería del futuro, añadieron desde la organización.

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Rodrigo Madrid, gerente de Mantenimiento Mina Subterránea, destacó que el desafío fue abordado cumpliendo los estándares definidos para una intervención de esta magnitud. “Logramos ejecutar una mantención altamente compleja con seguridad, calidad y un importante compromiso de las personas. Este proceso involucró preparación, ingeniería, coordinación y trabajo colaborativo entre múltiples disciplinas”, expresó.

La detención incluyó el recambio de las correas transportadoras C01 y C02, consideradas las de mayor tensión existentes en la industria minera, además del cambio de la correa Overland (OLC), sistema fundamental que conecta la operación subterránea con la Concentradora. También consideró otros hitos relevantes como el cambio de la polea motriz de la correa Overland y el overhaul a tres chancadores primarios.

“Estamos hablando de una intervención única en el mundo, no sólo por las características de las correas y la complejidad del sistema, sino también por el nivel de preparación que requirió, donde equipos profesionales trabajaron más de 10 años en su planificación, preparación y desarrollo”, añadió Madrid, destacando además la madurez alcanzada por el equipo en el Sistema Operativo de Mantenimiento (SOMA).

Seguridad como eje

Desde la estatal resaltaron que Chuquicamata ha fortalecido durante años la aplicación del SOMA, metodología que permitió estandarizar procesos, robustecer la planificación y consolidar capacidades técnicas para enfrentar la MM26.

Para Víctor Yáñez, superintendente de Mantenimiento de Transporte de Mineral, la resiliencia del equipo fue fundamental para enfrentar los trabajos, manteniendo siempre el resguardo de las personas como prioridad: “La seguridad fue el eje central de toda la mantención. Cada etapa se ejecutó con planificación, control y un foco permanente en el cuidado de las personas. Hubo momentos complejos, pero el equipo nunca bajó los brazos. Ese trabajo disciplinado nos permitió desarrollar esta intervención sin incidentes y superar, como gerencia, las nueve millones de horas sin accidentes”.

Por su parte, Pamela Bolaños, ingeniera jefa de Ejecución Mantenimiento Subterráneo, valoró el compromiso desplegado durante todo el proceso porque “el trabajo colaborativo fue esencial para alcanzar este resultado. Tuvimos equipos enfocados en un propósito común, manteniendo siempre la seguridad y la calidad como pilares fundamentales de cada tarea”.

Finalmente, Andrés Lagos, superintendente de Planificación, recalcó que la MM26 dejó aprendizajes relevantes para la continuidad operacional de Chuquicamata. “Debemos valorar la experiencia adquirida durante este proceso, capturar el conocimiento generado y transformar los aprendizajes en una base sólida para los próximos años. El principal desafío es proyectar tempranamente las futuras mantenciones, fortaleciendo nuestras capacidades de planificación y preparación para enfrentar con éxito los escenarios que vienen”, aseveró.

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Desde la minera explicaron que el desafío no es menor. La meta es reducir la detención del equipo desde los tradicionales 87 días a solo 45, optimizando cada etapa del proceso para disminuir la exposición de las personas, mejorar la coordinación entre áreas y aportar a la continuidad operacional de la División.

Para lograrlo, la Gerencia de Mantenimiento Mina reunió a trabajadores(as) propios y colaboradores en una jornada de análisis y planificación, orientada a identificar riesgos, fortalecer la ejecución y revisar en detalle cada una de las tareas críticas asociadas al mantenimiento.

“La planificación parte primero en el desafío que nos propusimos como gerencia de Mantenimiento y División, que es disminuir de los 87 días que teníamos planificado a 45 días. Entonces, todo esto es nuevo para para todo el equipo y es el foco romper paradigmas y hacer las cosas de distinta manera, porque es lo que nos está exigiendo la División y la Corporación”, expresó Francisca Díaz, ingeniera de Planificación de Largo Plazo DRT.

Este trabajo busca asegurar que, una vez iniciada la detención del equipo, todas las variables estén previamente coordinadas: logística, seguridad, medioambiente, recursos y ejecución, permitiendo desarrollar un mantenimiento más seguro y eficiente.

“Lo que nosotros hoy día apostamos a es hacer un proceso de planificación impecable, pensando en que tenemos un compromiso con la compañía de ejecutar este mantenimiento en 45 días y para eso necesitamos que todas las actividades previas del punto de vista logístico, seguridad, medioambiente, ejecución, personas, tengamos perfectamente coordinado a modo de cuando se detenga el equipo y salga de la operación, cumplamos los 45 días que promete este proyecto”, manifestó Tomás Montenegro, superintendente de Planificación Mantenimiento Mina DRT.

Desde la Corporación resaltaron que la optimización del mantenimiento no sólo apunta a reducir tiempos, sino también a generar un impacto directo en la productividad de la operación, aumentando el movimiento y extracción de mineral con un potencial estimado de 2.186 toneladas adicionales de cobre fino.

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Mario Montoya, superintendente de Mantención de la Planta Concentradora, comentó que “este es el mantenimiento más grande del año. Hubo algunas dificultades, pero logramos superarlas con el gran equipo que tenemos, donde nos unimos todas las áreas de la mantención como Planificación, Confiabilidad y Ejecución, inclusive los colegas de confiabilidad nos apoyaron en la ejecución directamente para tener más control en terreno y verificar mejor las actividades, y creo que ese es el éxito de cumplir los tiempos, es un gran logro”.

Los principales trabajos realizados en este mantenimiento fueron los cambios del Trunnion Liner y del sello de polvo del estator de alimentación y descarga del Molino SAG, el upgrade del sistema de control del Molino de Bolas 01 y de los sostenedores críticos del Molino de Bolas 2, además de la mantención de celdas de flotación, cambio válvulas y ductos del tren de relaves, entre otros.

Nelson Arriagada, superintendente eléctrico de instrumentación e infraestructura, mencionó que “toda la logística y el trabajo de inversión para este importante mantenimiento tomó aproximadamente tres años, de cuando identificamos que los componentes estaban quedando obsoletos. Sin embargo, actuamos en forma oportuna y evitamos quedar expuestos a fallas que podían poner en riesgo la continuidad operacional de la planta”.

Desde la Corporación explicaron que este mantenimiento y cambio de los componentes mayores de la concentradora, permite que la planta logre asegurar la confiabilidad y disponibilidad necesaria para cumplir con sus planes de producción, considerando que para este 2026 la meta de procesamiento del Molino SAG es de 59,4 mil toneladas de tratamiento por día.

En ese contexto, César Jiménez Soto, gerente general (i) de Ministro Hales, destacó que “el éxito de este mantenimiento es resultado de un trabajo seguro, colaborativo y de excelencia que hemos sostenido durante estos últimos meses en la planta concentradora. A principios de año tuvimos otra intervención con excelentes resultados y en marzo cumplimos el récord histórico en el promedio mensual de tratamiento diario, lo que nos enorgullece a todo el equipo de Ministro Hales”.

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Entre los principales hitos, la minera destacó el mantenimiento mayor de la pala eléctrica N°2, el overhaul del chancador primario, el cambio del frame del chancador secundario, el cambio completo de la correa CV17, el reforzamiento estructural del puente apilador, el cambio del segmento 12 del Puente Apilador en la línea de Chancado y Apilamiento. También se realizó una detención mayor del área Húmeda, donde la principal actividad fue el cambio del Centro de Control de Motores de la máquina despegadora de cátodos N°1.

En el área de Remoción de Ripios se realizó un hito por parte de Operaciones, al trasladar el conjunto Spreader al segundo nivel del botadero, contemplado en el proyecto de la Fase IX, además de labores de mantenimiento, que incluyeron el cambio de su rodamiento y corona. También se repusieron la viga ecualizadora, el eje y el disco de la Rotopala y la puesta en marcha de nuevas correas, activos que aseguran la continuidad productiva y el fortalecimiento de los estándares de seguridad.

La gerenta general de la División Gabriela Mistral, Claudia Cabrera, resaltó el impacto estratégico de estos trabajos. “Esto fue un mega mantenimiento en las distintas plantas de DGM que movilizó a toda la organización, además, de incorporar el proyecto Fase IX de ripios, lo que nos permitirá dar continuidad al proceso de apilamiento y lixiviación, asegurando la operación futura. Estos trabajos son clave para operar de manera más segura y eficiente”.

En tanto, el gerente de Mantenimiento, Claudio Herrera, enfatizó la magnitud del despliegue de personas y recursos, su impacto en el futuro de la operación y haberlo logrado con cero accidentes con lesión a las personas. “El éxito de la planificación y ejecución se basó en tres factores fundamentales: una planificación realizada con mucha anticipación, liderazgos transversales que lograron conectar a las personas de todas las áreas, y finalmente la motivación, compromiso y entusiasmo del equipo al aceptar este gran desafío”, comentó.

Por su parte, el coordinador general de la detención mayor, Víctor Meza, subrayó el carácter histórico del proceso: “Tuvimos un mantenimiento que duró casi tres meses, algo inédito para la División y para Codelco. Ejecutamos múltiples actividades críticas en todas las áreas y, lo más importante, sin accidentes con lesiones, lo que es nuestro principal indicador de éxito”.

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La plataforma permite centralizar información proveniente de más de 700 señales online, cerca de 3.000 respuestas semanales de inspecciones digitalizadas y el monitoreo permanente de 2.112 rodillos en sistemas transportadores.

Rodrigo Madrid, gerente Mantenimiento Mina Subterránea, explicó que la magnitud y criticidad de los activos obliga a anticiparse a las fallas. “Somos una operación de línea única, con activos de gran envergadura y únicos en el mundo. Llegar a la falla es muy costoso, tanto en tiempo como en recursos. Por eso necesitamos apostar a un mantenimiento planificado, apoyado en la lectura simultánea de muchos datos que nos permitan llegar a tiempo”, explicó.

Desde la estatal explicaron que el sistema combina monitoreo online de variables vibratorias y temperatura capturadas en tiempo real, con inspecciones offline digitalizadas, que incluyen revisión de polines, poleas, chutes y mediciones de espesor en correas transportadoras.

Toda esa data es procesada mediante modelos de analítica avanzada, que permiten proyectar la degradación de componentes con hasta tres meses de anticipación, generando una priorización de criticidad que facilita la planificación.

Gestión operacional

Cristian Aranda, ingeniero senior de Confiabilidad, destacó que el volumen de señales hace inviable el análisis manual. “Desarrollamos un sistema que interroga la información, la procesa y la proyecta en el tiempo, permitiéndonos priorizar qué activo está más crítico. La proyección de fallas aplicada al mantenimiento es pionera en la minería actual y ya ha despertado interés en otras operaciones”, afirmó.

Desde Codelco aseguraron que, además del impacto productivo, el VRM refuerza el valor corporativo de “Nos Cuidamos”, al reducir la exposición de trabajadores ante fallas imprevistas, “Cuando ocurre una falla catastrófica, las intervenciones se realizan bajo presión y con mayor riesgo. Al anticiparnos, podemos planificar mejor y disminuir esa exposición”, explicó Cristian Herrera, director de Analítica Avanzada y Digitalización.

“La analítica avanzada nos permite apoyar la toma de decisiones y reaccionar antes de que una falla crítica se materialice”, agregó.

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Desde Codelco informaron que, a través de un modelo formativo dual, las participantes vivirán un proceso que contempla formación técnica, acompañamiento en terreno y trabajo con equipos internos. Además, quienes ingresan al programa de mantención mina recibirán su formación tanto por personal de la División como por proveedores de equipos especializados, ampliando así las oportunidades para mujeres en un área históricamente masculinizada.

Soledad Fernández, ingeniera experta de la Gerencia de Gestión de Personas, recalcó que el foco está puesto en avanzar hacia equipos más diversos e inclusivos. “En el marco de nuestra Carta de Valores, es clave avanzar en diversidad e inclusión. Es un programa que se realizará de forma dual, donde durante 12 meses las chicas estarán subiendo en turno a faena y en el caso de las mantenedoras, también en aula con un ente externo, con los vendors (proveedores) de fábrica y con nuestro equipo de mantenimiento”, afirmó.

Desde la operación, las novedades de esta versión también responden a desafíos estratégicos. Tomás Montenegro, gerente (s) de Mantenimiento Mina, explicó “que el mercado es bastante acotado en la oferta de mantenedoras dentro de la industria. Entonces, hoy día tenemos la necesidad de nosotros como corporación poder formarlas dentro de la misma División”.

En esa misma línea, Yanara Gárate, aprendiz de Mantenimiento Mina, relató que tras una breve experiencia en minería se le despertó el interés en el área de mantención minera. “Poder pertenecer a Codelco es un gran logro. Mi expectativa es terminar bien este proceso, quedarme trabajando y seguir creciendo tanto en lo personal, como en lo profesional”, manifestó.

Por su parte, Lorena Torres, aprendiz de Operaciones Mina, junto con agradecer la oportunidad de desarrollo, destacó que “este programa es fundamental porque hoy el proceso es más detallado y preciso. Codelco nos entrega herramientas para ser mejores profesionales, pero también mejores personas”.

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Desde la compañía destacaron que este proceso fue resultado de una planificación anticipada, el recambio de componentes mayores y un fuerte foco en confiabilidad, permitiendo asegurar la continuidad operacional y cumplir de acuerdo con el plan minero bajo estándares de excelencia operacional.

Al respecto, Milenko González, ingeniero Senior Mantenimiento, afirmó que “este es un modelo de pala 4100XPC, el cual tiene alrededor de 13 años de operación. Mantiene unas horas de componente de 60 mil horas. Era el momento adecuado de realizar este overhaul”.

El profesional minero añadió que “estamos haciendo un overhaul desde la parte de cambio de componentes mecánicos, pero también estamos atacando las vulnerabilidades del equipo, ya sean temas eléctricos, lo que es estructural, con varias fisuras que no pensábamos que nos íbamos a encontrar, y el tema mecánico, realizar todos los cambios de componentes mayores mencionados: pin central, pluma, mango, balde, swing rack».

Seguridad y eficiencia

A su vez, Sergio Matus, superintendente de Planificación e Ingeniería, comentó que “intervenir antes que ocurran fallas mayores nos permite recuperar confiabilidad y mejorar el desempeño del equipo. Con esta intervención buscamos reducir eventos de improviso, aumentar la disponibilidad del equipo, evitar sobrecostos por fallas catastróficas y cumplir con el plan minero”.

En ese contexto, Matus sostuvo que «vamos aumentar la vida útil de la pala en 10 años aproximadamente, porque estos componentes la mayoría se cambian con una frecuencia de 10 años, y lo que estamos haciendo ahora es darle mayor disponibilidad y confiabilidad al equipo para cumplir con nuestro plan”.

Para Isaías Campillay, gerente general Tormetal “en este equipo hemos venido a desarrollar un mecanizado especial con la Milling Machine en el área de Revolving Frame y en el Car Body. Y nuestro aporte con técnicos que son soldadores para poder hacer la reparación de todas las fisuras presentes en este componente».

Finalmente, Sergio Sarria, supervisor ITO TR3S Ponce, hizo hincapié en que “el foco en realidad netamente es el tema de la seguridad. Nosotros aportamos con seguir el paso a paso de la operación en sí, enfocándonos en los procedimientos que tiene cada empresa, se ajusten a lo que tiene normado Lomas Bayas”.

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El programa, que ya ha intervenido cinco piscinas operacionales en 2025 con una inversión de US$6 millones, destinará US$10 millones adicionales para completar un total de 14 instalaciones hacia 2027.

Desde la compañía resaltaron que esta iniciativa no sólo asegura el funcionamiento del sistema hidráulico para la recuperación de cobre, sino que posiciona a Lomas Bayas a la vanguardia en gestión preventiva de riesgos operacionales y ambientales, garantizando que las soluciones de proceso permanezcan dentro de un circuito cerrado hermético y trazable.

Piscina de Emergencia

Actualmente, los trabajos se concentran en la Piscina de Emergencia, un hito técnico por sus dimensiones e interferencias operacionales: 14.800 metros cuadrados de superficie y una capacidad de contención de 85.000 metros cúbicos.

«Esta infraestructura es vital para la resiliencia operacional de nuestra planta SX-EW. La Piscina de Emergencia, actúa como un sistema de contención que nos permite manejar cualquier contingencia sin comprometer la continuidad del proceso ni el medio ambiente. Estamos hablando de una intervención técnica mayor: 14.800 m² de revestimiento HDPE que deben instalarse bajo estrictos protocolos de calidad, asegurando hermeticidad total del sistema. Es ingeniería de precisión aplicada a la sostenibilidad operacional», destacó Jorge Leal, Ingeniero Senior de Ejecución de Proyectos.

Gestión estratégica de activos

A diferencia de los proyectos enfocados únicamente en aumentar la producción, este plan se centra en la confiabilidad y sostenibilidad de largo plazo, un pilar clave en la minería moderna, mencionaron desde la minera.

«Como parte de nuestro plan de integridad de activos, este año hemos priorizado nuestras piscinas de manejo de soluciones, porque son infraestructuras que requieren intervenciones mayores para lograr una producción segura y confiable. Si bien no es un proyecto para aumentar producción de cobre directamente, nos entrega la certeza de que nuestra infraestructura crítica está en condiciones estructurales óptimas para operar sin riesgos por décadas», subrayó Luis Vargas, superintendente de Servicios para la Operación.

En la compañía explicaron que la intervención técnica consiste en la restitución total de la condición estructural de las piscinas, incluyendo el retiro de revestimientos deteriorados y la instalación de nuevas láminas de HDPE (polietileno de alta densidad), aplicando las mejores prácticas internacionales de la industria minera.

La ejecución de estas obras, dada su magnitud y complejidad técnica, se ha desarrollado bajo estrictos controles críticos y supervisión especializada, añadieron.

«La instalación de geomembranas HDPE en piscinas de esta envergadura requiere condiciones ambientales controladas y protocolos de soldadura certificados. Cada junta debe pasar pruebas de hermeticidad y trazabilidad completa. Nuestro enfoque es de cero tolerancia a desviaciones en controles críticos. Además de precaución, es gestión técnica de riesgos con estándares internacionales», afirmó Luis Gortari, Ingeniero de Terreno.

 Proyección 2025-2027

Con cinco piscinas ya restauradas, Lomas Bayas continuará con la intervención progresiva de las nueve restantes hasta 2027.

«Ya llevamos un muy buen desempeño tanto en calidad de ejecución como en seguridad. Este año ejecutamos US$6 millones y continuaremos con US$10 millones adicionales para completar el programa en las piscinas planificadas«, concluyó Vargas.

Desde la compañía resaltaron el hecho que, con este plan, Lomas Bayas no sólo extiende la vida útil de sus activos clave, sino que refuerza su compromiso con una minería responsable y sostenible en la Región de Antofagasta, anticipándose a riesgos y protegiendo el entorno natural mediante infraestructura de contención.

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Con esa base, los modelos no sólo predicen, también prescriben qué orden ejecutar, qué repuesto preposicionar y cuándo detener sin comprometer la cadena. Al respecto, Pedro Cancino, CEO de Coddi, sostuvo que “la verdadera ventaja competitiva está en pasar del predict al prescribe; es decir, transformar la alerta en una decisión que minimice riesgo, costo y pérdida de producción. Para lograrlo, los modelos deben ser multimodales, explicables y entrenados con datos locales de faena”.

Según datos de McKinsey, se estima que el mantenimiento predictivo puede reducir detenciones no programadas entre 30% y 50% y extender la vida útil entre 20% y 40%; además, programas bien escalados han logrado bajar 20% el downtime promedio en flotas ya de alto desempeño. En ese contexto, Cancino afirmó que “cuando alineas modelo, datos y procesos, el retorno aparece rápido; pero si lo dejas en ‘islas†de análisis, el valor se diluye”.

Eficiencia del sistema

En terreno, los resultados empiezan a consolidarse. Un caso documentado por Komatsu/Modular Mining en una mina a tajo abierto en Perú reportó más de 53% de incremento del MTBF y 21% de reducción del mantenimiento no planificado tras implementar monitoreo remoto y gestión proactiva de componentes críticos.

Para el ejecutivo de Coddi, “estos números son alcanzables en Chile si integramos las fuentes de datos que ya existen, sensores, piezómetros, imágenes y registros de proceso, bajo un mismo marco de decisión y con responsabilidades claras entre operación, mantenimiento y TI”.

Por otro lado, el trasfondo sectorial refuerza la urgencia. Mientras la industria enfrenta leyes de mineral más bajas y proyectos que tardan más en madurar, exprimir la disponibilidad del parque instalado es el factor de competitividad inmediata.

McKinsey describe que, al escalar el mantenimiento predictivo con analítica y disciplina operativa, los operadores capturan ahorros y producción incremental sostenidos; y casos de digitalización en mineras globales han logrado mejoras combinadas de alrededor de 30% entre productividad y ahorro de costos, según BloombergNEF.

“Chile tiene las condiciones, datos, criticidad y cultura de mejora, para convertir el mantenimiento predictivo 3.0 en un estándar país, siempre que cuidemos la gobernanza de datos y evitemos el lock-in tecnológico”, concluyó Cancino.

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