La compañía nacional, que está celebrando 10 años de trayectoria, resuelve desafíos complejos y facilita soluciones de ingeniería innovadoras, mediante estudios técnicos avanzados, aplicando metodologías para evidenciar la física de los problemas, y tecnologías que evitan las pruebas ensayo/error en terreno, detallaron.

Presentación técnica

En la presentación, Juan Rojas, jefe de Proyectos Senior de Syntec, precisó que “nos contactamos con la organización de este Congreso, pues nos interesaba mostrar una presentación técnica que aportara a un mejor manejo de material. Esto, en vista de nuestra experiencia, en foros y charlas, compartiendo nuestros conocimientos en levantamientos láser 3D y en gestión con nuestro Laboratorio de Estudios Experimentales. Y lo que hicimos fue exponer los ‘paso a paso†de un análisis que involucra ensayos experimentales, calibración de parámetros y modelación DEM de equipos mineros”.

Ante más de 100 asistentes, el especialista reveló que el primer paso fue la realización de la caracterización del material, a través de ensayos en el mencionado laboratorio con el que cuenta la empresa en Ciudad Empresarial, Huechuraba, instalación donde se analiza humedad, granulometría, cohesión en finos, ángulo de sobrecarga y ángulo de reposo, entre otros indicadores.

Asimismo, el experto explicó que “esto nos dio las propiedades físicas del material trasladado por una correa. El segundo paso fue traducir esas propiedades físicas mediante un proceso de calibración, donde se replica de forma análoga en la simulación, lo mismo que se hizo en el ensayo. Y con eso se ajustan los parámetros de interacción. Por ejemplo, la forma del material, cómo lo vamos a representar, cuál es la fricción que tienen sus partículas, qué tan rígidas son, etc.”.

Rojas acotó que una vez que eso se calibró, lo que es un proceso clave para un modelo DEM (Método de Elementos Discretos), comenzó la etapa siguiente. “Esa es la que realmente nos interesaba en este caso: analizar el funcionamiento del equipo para detectar posibles problemas productivos y entregar soluciones sobre cómo resolverlos”, enfatizó.

Del mismo modo, el profesional comentó que “lo que detectamos en este estudio fue que había material que estaba muy por encima de la altura del deflector, lo que constituía un riesgo porque implicaba que pasara por encima, quedando estancado en un lugar no planificado, y luego generando derrames y acopio de desechos. Y lo que necesitaba nuestro cliente era que todo el material se desviara y cayera directamente en el chute”.

Solución

En su intervención, Rojas destacó que la solución propuesta por Syntec fue que se hicieran rediseños de ese equipo auxiliar de la correa transportadora. “La recomendación se le plantea al cliente con un modelo de simulación también, ampliamente cercano a la realidad, para que observe cómo se comportará el equipo una vez que sea rediseñado. Es decir, alcanzamos la efectividad operativa que el cliente esperaba obtener”, afirmó.

El profesional recordó que el análisis exhibido aplica a concentrado de cobre, ripios o fibras de madera. “Tampoco se acota sólo a correas con chutes de traspaso propiamente tal, sino que, a chutes de alimentación a molinos, o a otros equipos de procesos como harneros o pilas de acopio”, subrayó.

Finalmente, el especialista reveló que hubo alto interés del público en ahondar sobre las soluciones que ofrece Syntec. “Además de haberse cumplido nuestro objetivo de compartir conocimientos con los asistentes, y con ello aportar a la evolución de la ingeniería especializada y de la industria, hubo oportunidades de desarrollo de nuevos negocios. Por lo tanto, quedamos plenamente satisfechos y muy agradecidos con esta participación”, afirmó.

La entrada Syntec comparte caso de estudio en VI Congreso y Feria de Correas Transportadoras se publicó primero en Mch.

Se trata de dos máquinas de ensayo, una para polímeros y otra para analizar las propiedades químicas de los metales, ambas adquiridas con aportes del Gobierno Regional a través del FIC-R (COD BIP 40013432-0), las que se vienen a sumar a toda la tecnología que ya poseía el centro, emplazado en la parte alta del Campus Coloso de la Universidad de Antofagasta.

El director del CITMMUA, Ingeniero Civil Mecánico, Dr. Herman Ochoa, explicó que la máquina para ensayo de polímeros permite determinar las propiedades mecánicas de los plásticos, como su tracción o resistencia, con lo cual se puede estimar, por ejemplo, el esfuerzo máximo que puede resistir la pieza.

“Nosotros analizamos muestras de tuberías, correas transportadoras, recubrimientos de poleas, entre otros. Esta máquina es nueva, llegó en diciembre, y esperamos tener una gran demanda, porque en la región son muchas las empresas de este rubro”, precisa el Dr. Ochoa.

Respecto al espectrómetro de emisión óptica que incorporó el CITMMUA, el director explica que éste determina la composición química del acero, de aleaciones base aluminio y base cobre. Esta información permite identificar el material de los componentes de máquinas, equipos y sistemas de procesos productivos regionales. “Somos la única universidad de la zona norte que tiene este equipo, por lo tanto, somos una alternativa real para la industria. Con este equipo, podemos asesorar de manera técnica a todo tipo de empresas y, lo más importante, las podremos guiar para que realicen una correcta inversión”, manifestó el académico.

Cabe señalar que CITMMUA cuenta hace cuatro años con una máquina de tracción para metales, con la cual ha prestado asesoría a la industria en el control de calidad de tolvas, estructuras metálicas, pernos, ejes, poleas, etc.

Cadena productiva

El Centro de Ingeniería y Tecnología de los Materiales (CITMMUA), de la Universidad de Antofagasta, nació en 2010 con el objetivo de apoyar a la industria regional y nacional en las áreas de ensayo de materiales, recubrimientos y desgastes, corrosión, análisis de falla, metrología, soldadura, entre otras.

El Dr. Herman Ochoa indicó que el centro se ha transformado en un eslabón muy importante en la cadena productiva regional, considerando los enormes costos económicos que puede tener la falla de algún componente del sistema de producción.

“La detención de un molino le cuesta a una empresa minera entre 12 a 13 millones de dólares diarios, un camión de extracción detenido cuesta entre 5 a 10 mil dólares la hora, una pala entre 25 a 60 mil dólares la hora, es decir, una falla en la minería tiene un costo muy relevante”, dijo.

Por eso, desde el año pasado está embarcado en un proyecto que busca convertir al centro en un Centro de Certificación Regional, tarea para la cual recibió el apoyo del Gobierno Regional a través del FIC-R (COD BIP 40013432-0).

La entrada Centro de la UA incorpora equipos para ampliar capacidades en asistencia técnica a la industria regional se publicó primero en Mch.

Hoy, 35 kilómetros de cintas son de un nuevo proveedor, entre ellas la Overland, que une a la división con Chuquicamata, y el ahorro acumulado en compras supera los US$ 12 millones.

El gerente de Mantenimiento, Cristian Gómez, explicó que «esto nace en 2015 a partir de la revisión de la Planificación Estratégica de la división y la necesidad de transformarnos para seguir siendo competitivos debido al deterioro paulatino de nuestras variables mineras. Es allí donde decidimos posicionar al mantenimiento desde una mirada reactiva a una de clase mundial».

Gómez agregó que «en ese contexto, los mayores costos y poder mejorar el desempeño de las correas transportadoras significaban uno de los principales desafíos para aumentar el aporte de valor para la Corporación”.

El ingeniero experto en Mantenimiento, Christian Freire, señaló que “en esta búsqueda por hacer las cosas mejor, económicamente más atractivas y más rentable el negocio, se rompe el paradigma dado los controles implementados en las correas y que nos han traído beneficios tanto en la performance como en la gestión de costos”.

Buenos resultados

En la ejecución de esta estrategia fue vital la interacción con Casa Matriz de Codelco en China. Cristian Gómez sostuvo que “ir y ver los procesos de fabricación y certificación fue clave para validar a los proveedores y los controles que ellos disponen para asegurar la calidad final de sus correas transportadoras”.

Desde la minera explicaron que los resultados más sólidos provienen de la correa de descarga de rotopala y dan cuenta de un aumento de durabilidad de un mes en 2018, cuando las cintas aún no eran low cost, a tres meses en 2019 y 2020, para saltar a diez meses en 2021.

Eduardo López, analista de Planificación del área de Apilamiento, quien estuvo en el primer cambio de correa en el equipo, detalló que “antes utilizábamos una cinta que tenía una vida útil bastante baja, con estos nuevos proveedores la correa dura cerca de un año. El ahorro es potente y hemos mejorado considerablemente los tiempos de cambio”.

Los expertos de Radomiro Tomic explicaron que el presupuesto de mantenimiento también vio un impacto positivo, por ejemplo, con el cambio realizado en la correa Overlan, derribando paradigmas de mantenimiento.

Finalmente, Gómez aseguró que “estamos trabajando fuertemente con la Gerencia Corporativa de Mantención, para que otras divisiones puedan desafiarse a ir más allá y avanzar en esta mejora continua”.

La entrada Radomiro Tomic cambia de proveedor de sus correas transportadoras se publicó primero en Mch.

El tiempo de inactividad no planificado de una correa transportadora de material provoca importantes pérdidas de costos para el proceso productivo, pasando a ser un activo muy importante para la producción. Estas suelen medir entre 50, 100 y hasta varios más kilómetros de longitud, transportando miles de toneladas por hora y funcionando a varios metros por segundo gracias a que cuentan con cientos de polines para realizar esta tarea. Por el hecho de girar a altas velocidades, los polines quedan sujetos a condiciones adversas como vibración, golpes, polvo, calor y humedad, factores que presentan riesgos tanto para las personas como para los equipos.

“Por el uso de la correa, un gran porcentaje de polines quedan defectuosos, lo que puede originar problemas de desperdicio de energía. Peor aún, un desgaste excesivo del polín provoca la desalineación de la correa o, derechamente, rotura pudiendo terminar en un incendio. Ahora bien, cuando se realiza un monitoreo de condiciones efectivo se logra obtener grandes beneficios para el proceso productivo de la planta, reduciendo aproximadamente el 40% en costos de producción de mantenimiento. Por esta razón, es tan recomendable pasar de un mantenimiento correctivo a uno predictivo”, aseguró Luis Cid, Material Handling Service Product Group Manager de ABB en Chile.

Cid comentó que los intentos hasta hoy de medir el desgaste de los polines utilizando sensores de vibración y temperatura no han demostrado ser confiables para pronosticar la falla. “Es sabido, además, que el cambio de un polín a raíz de una falla inesperada implica una detención de la correa que va desde de un tiempo de 2 a 4 horas, dependiendo de la ubicación del polín en la correa, como también de la ubicación de la misma correa”, agregó.

Por último, es importante tener presente que la vida útil aproximada y esperada del polín es de 27.000 horas para los rodillos de canal, 54.000 horas para los rodillos de impacto y 31.050 horas para el rodillo de retorno. “Sin embargo, las condiciones ambientales, el nivel de compromiso que pueda tener la instalación —como el mantenimiento de la cinta transportadora más las características del material transportado—, los factores ambientales y de mantenimiento, la alineación de las poleas o la limpieza de la banda, sin duda, tendrán un efecto significativo en cada roller afectando la vida útil de este”, explicó.

La solución de ABB

Buscando asegurar la productividad de la correas transportadoras, ABB descubrió que una combinación de información instantánea entre el ultrasonido y la termografía, tomadas de forma regular (por ejemplo, a diario), proporciona información certera y suficiente para detectar la degradación del rodillo polín mucho antes de que falle.

“Este enfoque es similar a la práctica actual de recorridos de inspección por parte de un operador de cinta transportadora, pero con mucha mejor consistencia y calidad de datos, porque solo usan cámaras térmicas portátiles o auditivas, además de su juicio o conclusión personal. ABB ofrece monitoreo de condición para los cientos de polines que transportan el material, que hasta ahora han permanecido en gran parte sin un monitoreo real. Hemos desarrollado un sistema que realiza el trabajo de inspección en forma automática y uniforme, con mayor sensibilidad y una mejor rentabilidad que la inspección manual, que no solo es costosa e inconsistente, sino también peligrosa”, puntualizó Luis Cid.

El servicio ABB Ability Conveyor Roller Inspection Services (CRIS) fue diseñado para trabajar en todo tipo de correas y proporciona un monitoreo automatizado, detecta o predice fallas con anticipación.

La entrada ABB en Chile apuesta por mejorar productividad y control de riesgo en las correas transportadoras se publicó primero en Mch.

Los ganadores del proyecto, explican a MINERÍA CHILENA cómo funciona su trabajo especializado en la mantención de correas transportadoras y servicios industriales y autores del proyecto «Equipo corte, pulido y limpieza HC-2317» (nomenclatura con la que fue ingresado el proyecto al sistema de gestión de la calidad, ISO 9001) mediante el cual buscan generar métodos que permitan realizar junturas de correas transportadoras en menor tiempo.  

Detalles

¿Cómo funciona la solución entregada?  

Axel Rojas: El proceso actual de empalme de cintas transportadoras obliga a detener la operación de la gran minería por alrededor de cinco días y uno de los subprocesos que más requiere atención es el de corte, pulido y limpieza de los cables de acero que se encuentran al interior de la cintas transportadoras (ST). Este proceso requiere de la interacción directa de los especialistas técnicos quienes con herramientas manuales cortan (cuchillo Olfa), pulen (motor recto) y limpian (brocha) los cables de acero, haciendo de este proceso una situación con potencial de accidente y causante de enfermedades profesionales. 

A partir de esto, estamos proponiendo una solución que permite, por una parte, disminuir el tiempo que requiere el proceso de corte, pulido y limpieza de los cables de acero, buscando optimizar el tiempo de la reparación de una cinta transportadora y, por otra parte disminuir los riesgos asociados a la seguridad y salud ocupacional de los trabajadores que participan directamente en el proceso.  

Mediante tecnología hidráulica el equipo HC-2317 busca automatizar el subproceso de corte, pulido y limpieza de cables de acero en tres etapas de igual nombre (corte, pulido y limpieza), para así disminuir el tiempo total del proceso de juntura de cintas: La primera etapa es de corte de caucho, aquí en un proceso hidráulico se busca mediante desprender al cable de acero de la mayor cantidad de caucho que lo rodea. Posterior al desprendimiento de caucho inicial se activará el sistema de pulido,  el que busca entregar un cable de acero sin restos de caucho, para en última etapa limpiar y dejar libre de caucho o impurezas el cable de acero. 

¿En qué tipos de correas se puede implementar?

Wladimir Rojas: El equipo HC-2317 se desempeñará en cintas transportadoras tipo ST (cable de acero) y la gran minería con sus condiciones adversas son quienes alojan este tipo de cintas. Las cintas a las que HC-2317 entregará una solución efectiva y segura, abarca desde cintas ST 1000 con un diámetro mínimo de cable de acero de 3,7mm a cintas de tipo ST 7000 o superiores, con un diámetro de cable de acero de 13,2mm o más. 

Algunos de los factores adversos que sorteará HC-2317 y que rodean a la gran minería y en particular a las cintas transportadoras son el clima, humedad, espacios reducidos y difícil acceso. Con HC-2317 estos factores no serán problemas por lo que permitirá desarrollar un servicio en menor tiempo, más seguro y disminuyendo las enfermedades profesionales ocasionadas con el sistema actual de empalme de cintas. 

¿Qué desafíos significó su creación? 

Axel Rojas: Uno de los desafíos por el que atravesamos en Hands Chile para desarrollar el proyecto HC-2317 fue motivar al equipo de trabajo a salir de las labores diarias y enfocar su creatividad e ingenio en ideas que pudiesen aportar a la solución de los desafíos que Antofa Innova propuso en su primer torneo. La instancia que se propició generó un gran trabajo en equipo, concretándose no solo la idea de HC-2317, sino que también una nueva área de trabajo en Hands Chile ltda, el área de innovación. 

Otro desafío, y por el que seguramente atraviesan todos los innovadores, es la fuente de financiamiento para el proyecto, aunque luego de algunas instancias de capacitación y charlas, nos enteramos de las diversas líneas de financiamiento que posee Corfo. Esta y otras instancias de apoyo a emprendedores e innovadores es la clave para que el país pueda aportar al crecimiento sostenido que necesita la gran minería chilena. 

En representación de las entidades organizadoras, Carlos Claro, subdirector de innovación y emprendimiento Comité Corfo Antofagasta, expresó que «la minería, al ser nuestra principal fuente de recursos en Chile, no puede quedarse atrás en temas de innovación, debiendo renovarse a diario. Es por eso que felicitamos a cada uno de los equipos ganadores de los desafíos de minería, esperando que usen esta oportunidad para demostrar que una industria que se ha vuelto mecánica en sus procesos, también puede innovar». 

En la misma línea, Sebastián Pilasi, gerente general del Club de Innovación, expresó que “hoy la minería presenta importantes desafíos en materia de tecnología e innovación en prácticamente toda su cadena de valor, donde muchos de ellos -como por ejemplo el procesamiento de datos- se hacen evidentes sólo en Chile, gracias a que somos el mayor productor del mundo, por lo mismo el llamado es a abordar prontamente estos desafíos para poder seguir siendo competitivos a nivel mundial”.  

¿Cómo se regula el consumo de energía de esta solución?  

Wladimir Rojas: En estos últimos años nuestro país ha estado afectado por sequías, lo que ha llevado a una falta de generación hidráulica y a una mayor dependencia a los combustibles fósiles, aumentando la contaminación, por lo que motores de bajo consumo y un sistema de ahorro energético son la base para el desarrollo de HC-2317 y creemos que, aunque parezcan pequeños, son factores que ayudan a mejorar el cambio climático y optimizar recursos que hoy son escasos.  

¿Qué proyecciones existen a futuro para esta tecnología? 

En estos momentos los seis proyectos ganadores de la primera edición de Antofa Innova se encuentran participando en el programa de mentorías el cual les permite madurar aún más sus iniciativas, junto con avanzar para concretar con éxito sus proyectos. 

Wladimir Rojas: Disminuir el tiempo de ejecución del servicio de empalme de cintas transportadoras, aportar a la seguridad de los trabajadores en el subproceso de corte, pulido y limpieza de cables de acero (cintas ST) y disminuir las enfermedades profesionales ocasionadas por movimientos repetitivos o mala posturas en las articulaciones del cuerpo de los técnicos (hombros, cuello, muñecas, rodillas) son algunas de las herramientas que permiten pensar que HC-2317 podría posicionarse como solución real en la gran minería nacional y en otros países de la región, aportando así en el camino hacia la minería 4.0.  

La entrada Correas transportadoras: emprendimiento chileno busca reducir su tiempo de reparación se publicó primero en Mch.

El gerente general del gremio, Marcos Gómez, planteó que “existe un consenso en que Chile debiera ser más descentralizado. Es una meta difícil, porque Chile es un país muy centralizado”.

El ejecutivo recordó que la OCDE ha indicado que nuestro país tiene larga tradición de centralismo. “Pero hoy se debate el rol de la descentralización. De cara a una nueva Constitución, se hace relevante debatir sobre la descentralización”, subrayó.

El recientemente electo gobernador de Tarapacá, José Miguel Carvajal, declaró que su gestión estará marcada por tener conexión territorial con los vecinos y los dirigentes: “La participación es importante. Necesitamos conversar con los empresarios de la región, necesitamos generar empleos”.

Carvajal aseveró que “tenemos que traer inversionistas a Tarapacá, hay que potenciar a los industriales. Este proceso histórico lo hacemos juntos y la descentralización será clave para lograr nuestros objetivos”.

El testimonio del desarrollo de empresas con base en Tarapacá estuvo en manos de Pamela Gaete, presidenta de VPS Solutions, especialista en servicios de correas transportadoras a las faenas mineras. “Como muchas empresas regionales, tenemos la capacidad de tener contratos, pero llegan otras empresas de Santiago y se los adjudican. Trabajamos con estándares altos y equipos de punta. No hay diferencia entre nosotros y empresas de Santiago”, apuntó.

La empresaria opinó que, para avanzar con la descentralización, hay que trabajar con el Gobierno. “Trabajar unidamente beneficiará a la región completa”, expresó.

Los participantes llamaron a fortalecer a las empresas locales, como aquellas que han crecido de la mano de la minería.

Visión especializada

Ismael Toloza, académico de la Universidad de la Frontera y especialista de la Fundación Chile Descentralizado, realizó la ponencia central donde aseveró que la descentralización no es un fin en sí mismo, sino un medio para lograr un país más equilibrado.

“En Chile, donde uno nace condicionado por el acceso a oportunidades de desarrollo y bienestar. Necesitamos avanzar en descentralización administrativa y fiscal, para contar con más recursos para el desarrollo”, analizó. En este marco, planteó que la reciente elección de nuevos gobernados está ampliando la democracia al incorporar nuevas autoridades regionales.

“El modelo antiguo con intendentes era ineficiente para avanzar en la descentralización regional y territorial, sobre todo, cuando había alta rotación de intendentes. El nuevo escenario permitirá innovaciones en política pública, porque los gobiernos regionales tendrán más autonomía”, sentenció.

Asimismo, Toloza advirtió que es necesario poner énfasis en que la nueva Constitución tenga principios que fortalezcan la descentralización. “En la economía regional hay que poner énfasis en fortalecer a los proveedores locales. Se hace urgente una agenda económica de reactivación y empleo”, concluyó.

La entrada AII resalta importancia de avanzar en la descentralización se publicó primero en Mch.

Sebastián Pilasi (SP), gerente general del Club de Innovación junto a Nury Briceño (NB), subgerente de Innovación Operacional en Antogasta Minerals abordan este tema con MINERÍA CHILENA.

¿Cuánto se espera que mejore la operación minera con una solución, robótica o humana, en las junturas de correa?

SP: Es difícil poder estimar de cuánto pueda ser la mejora, pues dependiendo del tipo de correa y la ruptura existente, su reparación puede variar desde algunas horas a varios días. Considerando este escenario, creemos que cualquier disminución sobre el 10% es de alto impacto y es a lo que idealmente se pueda llegar con alguna de las propuestas.

NB: Tenemos altas expectativas en la participación de empresas locales de Antofagasta. Mediante este proceso de innovación abierta que nos ofrece el torneo Antofa Innova, esperamos recibir buenas propuestas para que sean evaluadas por las compañías del Grupo.

¿Cómo cree que se podría disminuir el tiempo de reparación de las junturas de correa y al mismo tiempo reducir el riesgo del personal?

SP: A través de la incorporación de tecnologías como la robótica, creemos que es posible sacar al operador de la línea de fuego y agilizar a la vez el proceso de reparación. Esto combinado con la aplicación de nuevos materiales, por ejemplo, podría generar importantes mejoras en los tiempos de reparación y una disminución en los riesgos del operador. Sin embargo, son sólo ideas y la solución correcta o más adecuada es algo a lo cual queremos llegar mediante este proceso de innovación abierta.

NB: La solución al desafío propuesto en el torneo es justamente algo que no sabemos, y por eso mismo hemos iniciado un proceso de innovación abierta para que emprendedores de todo Chile puedan postular sus proyectos y juntos buscar alternativas viables. Ese es el desafío al que queremos invitar a otros a sumarse.

En cuanto al operador de pala, ¿Cómo se podrían disminuir el número de pantallas al interior de la cabina sin que afecte el correcto funcionamiento de la operación?

SP: La idea es encontrar soluciones mediante el torneo, donde los emprendedores nos muestren potenciales soluciones. Sin embargo, desde mi perspectiva veo que es un tema de base de interoperabilidad. Dado que cada proveedor intenta imponer su propio estándar y no existen protocolos transversales, cada sistema tiene su pantalla e indicadores. En la gran mayoría de los casos, esa pantalla muestra diferentes parámetros, pero los críticos siguen siendo uno 2 o 3 solamente. Al unificar pantallas y dejar los indicadores centrales agrupados, se puede disminuir el número de ellas sin impactar la operación y sobre todo, disminuir el riesgo de incidentes eliminado distractores al operador.

¿Cómo beneficiaría la operación minera un sistema de pantallas y un protocolo de comunicación unificado?

NB: El contar con una única interfaz con el usuario y un protocolo de comunicación unificado mejoraría la comodidad del operador en la pala, teniendo más espacio y permitiéndole poder reaccionar a las alertas del sistema en una sola pantalla. Esto, potencialmente mejorará las respuestas ya que la capacidad humana se ve limitada cuando hay que reaccionar frente a diversas alertas al mismo tiempo.

¿Qué desafíos implican estas mejoras en el servicio minero?

SP: Ambas problemáticas presentadas por Antofagasta Minerals apuntan buscar mejoras que permitan eficientar la operación, pero a su vez a disminuir la exposición del operador a riesgo durante la operación. Por lo mismo creemos que la innovación es una herramienta clave que ayudará a encontrar las soluciones en pos de los distintos objetivos que presenta la región.

La entrada Innovación: las expectativas de Antofagasta Minerals en correas transportadoras se publicó primero en Mch.

“Multiface no sólo mejora los estándares existentes de reparación y empalmes de correas transportadoras, sino que también lo hace de una manera segura para todos los participantes y combinando la sustentabilidad con una mayor rentabilidad para las compañías”, comenta Francisco Astorga, CEO de Alteza Solutions.

Asimismo, subrayan que los esfuerzos enfocados a la sustentabilidad en la minería y por hacer de esta un proceso “más verde” -como indica la hoja de ruta de la minería nacional-, hace necesario reinventar y analizar los procesos actuales, generando oportunidades y espacios para que innovaciones como Multiface puedan ser parte del desarrollo de la industria extractiva nacional, manteniéndose a la vanguardia de las últimas tecnologías aplicadas a nivel global, con este nuevo enfoque orientado en tres pilares fundamentales: sustentabilidad, seguridad y calidad superior, logrando una combinación atractiva para los objetivos y desafíos actuales de la compañías líderes del sector.

“Multiface busca estandarizar los trabajos y reparaciones de correas transportadoras de todo tipo, entregando seguridad y rentabilidad en un solo producto de primer nivel, receta que se ve escasamente en el mundo de las correas transportadoras y representa una innovación para un sector que no había visto mayores innovaciones en aproximadamente 30 años”. comenta Francisco Astorga.

La entrada Multiface: propuesta sustentable para reparación y empalmes de correas transportadoras se publicó primero en Mch.

“Multiface tiene un rendimiento excepcional en terreno”, comentó Francisco Astorga, CEO de Alteza Solutions.  Esto -explica- se da gracias a que no necesita solventes o imprimantes para lograr una adherencia al caucho que tienen las correas transportadoras.

«Funciona de una forma similar al proceso de vulcanizado en caliente, pero comenzando a temperatura ambiente, logrando una adherencia superior, ya que elimina etapas innecesarias del proceso químico», añade.

Además, su principal ahorro de tiempo está dado por la aceleración en su etapa de curado, que funciona simplemente con una pistola de calor a 80°C.  Desde Alteza Solutions afirman que la operación se realiza en tan solo 30 minutos, reducción de un 50% frente al competidor más cercano.

Este producto no solo busca tener un mejor rendimiento de cara a la operación, sino que también adecuar sus componentes a las tendencias de estos tiempos. En ese sentido, no utiliza químicos tóxicos, lo que representa una mayor seguridad para las personas que lo emplean y para el medio ambiente, potenciando los esfuerzos hacia la sustentabilidad o volver la minería más “verde”, como demuestran los objetivos de la Hoja de Ruta de la minería de nuestro país.

Esta cualidad no tóxica permite que Mutliface esté aprobado incluso para la industria de la alimentación, lo que simplifica toda la logística desde el transporte, pasando por el almacenaje y hasta su disposición final, mejorando también la eficiencia de la cadena de valor completa y evitando tener un cuidado especial de los componentes tóxicos que tienen sus competidores.

El producto ya ha sido probado por empresas nacionales y se encuentra en su etapa de expansión nacional desde la industria minera hasta la industria forestal y naval.

La entrada Alteza Solutions presenta producto para reparación de correas transportadoras se publicó primero en Mch.

El transporte de escombros por carretera mediante camiones no estaría permitido por la generación considerable de emisiones de CO2 que esto significa. Utilizar correas transportadoras convencionales resultaría muy caro por la distancia a recorrer y los distintos puntos de transferencias de carga que habría que considerar. Por otro lado, para minimizar el impacto en residentes locales, animales y el medio ambiente, es necesario considerar una solución innovadora y sostenible. En términos operativos, es necesario minimizar la altura de caída del material descargado en la cantera, el que también deberá ser distribuido y emplazado en la medida que la correa se encuentra en funcionamiento.

Para poder abordar los distintos requerimientos del cliente “Aggregate Industries”, la compañía Austríaca Doppelmayr ha desarrollado una innovadora solución para el relleno de material. Este sistema llamado RopeCon^® es una tecnología muy probada que combina tecnología de teleféricos con correas transportadoras convencionales, pudiendo recorrer la cantera completa sobre una distancia de 850 metros con cables portantes. En términos técnicos, la correa que transporta el material se desplaza sobre estos cables portantes de acero por medio de un sistema de ruedas que girarían en un eje para lograr el desplazamiento de manera muy eficiente, sin vibraciones y muy poco roce en general. Adicionalmente, es posible transferir el material de la primera correa a una segunda que esta directamente en el vano, de esta manera se logra un segundo punto de descarga a unos 100 metros del primero. Finalmente, dependiendo de dónde se necesite el material, se utilizará el primer o el segundo punto de descarga.

Con respecto a cómo solucionar la caída del material desde una gran altura, Doppelmayr desarrolló un innovador concepto que reducirá el arco del cable de forma escalonada en función del progreso del relleno. De este modo se consigue mantener la caída del material a una altura inferior a los 45 metros y minimizar el impacto de polvo y ruido durante la operación.

El contrato se firmó en marzo de 2019. La instalación debe estar operativa en diciembre de 2020 y de allí en adelante deberá transportar 1.000 toneladas de escombros por hora sobre una distancia de 500 metros.

Datos técnicos:

Sección 1

Longitud                                           470 / 494 m

Desnivel                                           -145 / -55 m

Capacidad de transporte               1.000 t/h

Velocidad                                         3,3 m/s

Potencia del motor en servicio     -371 / -74 kW

Sección 2

Longitud                                           100 m

Desnivel                                           0 / 4,5 m

Capacidad de transporte               1.000 t/h

Velocidad                                         2,6 m/s

Potencia del motor en servicio     7 / 35 kW

Contacto:

Doppelmayr Transport Technology GmbH
Konrad-Doppelmayr-Straße 1

6922 Wolfurt / Austria

T +43 5574 604 1800

dtt@doppelmayr.com

La entrada Solución para terraplenar una cantera agotada se publicó primero en Mch.