MinSub 2015: Más tecnología y capacitación para la minería subterránea

La explotación subterránea a gran escala requiere cambios en la forma de planificar y diseñar los proyectos, señalan expertos; así como nuevas soluciones y capital humano mejor preparado.

Dada la creciente tendencia de la minería hacia la explotación subterránea, son los mega yacimientos los que primero comienzan a enfrentar desafíos importantes para mantener su productividad y rentabilidad. Este escenario fue abordado en el primer encuentro técnico MinSub 2015, organizado por el Grupo Editorial Editec, donde se trataron temas referentes a cambios en la planificación y diseño de un proyecto bajo superficie, así como también el desarrollo de nuevas tecnologías, y la necesidad de contar con operadores y equipos humanos más capacitados y trabajando en ambientes seguros.

Cabe señalar que actualmente se encuentran en construcción cuatro de las minas subterráneas más grandes del mundo, con una capacidad proyectada de más de 80.000 tpd y con capex por sobre los US$3.000 millones. Se trata de Nuevo Nivel Mina (NNM) de El Teniente y la mina Chuquicamata Subterránea, ambas de Codelco; DMLZ- PT y Grasberg Block Cave PT, de Freeport Indonesia.

Es más, según Manuel Viera, gerente general de Metaproject, “se prevé que el porcentaje de extracciones mineras subterráneas vuelva (de aquí a 20 años) a ser el dominante de la industria. De hecho, otras grandes mineras, como Río Tinto, esperan que el 50% de su producción sea subterránea a 2025”, sostuvo.

En ese contexto, Enrique Rubio, director ejecutivo de Redco Consultores Mineros, subrayó la importancia de incorporar nuevos criterios a la evaluación de estas iniciativas: “¿Hasta cuándo seguiremos levantando proyectos mineros sin tomar en cuenta el comportamiento del sistema rocoso? Eso es un gran tema y es necesario hacerse cargo e incorporar modelos que integren variables de este tipo, que son más complejas y menos deterministas”, advirtió.

Nuevas tecnologías

Pero al cambiar la forma de planificar y explotar este tipo de yacimientos, también es necesario incorporar nuevas soluciones. Guido Bobadilla, gerente de Equipos Minería Subterránea de Sandvik, presentó el software iShure, el cual permite controlar el proceso de perforación y tronadura; producir información útil para la optimización del proceso; analizar los datos recopilados para mejorar el ciclo de trabajo, los procesos de perforación y tronadura; y conseguir ahorros en tiempo y costos de operación. “En consecuencia, optimizar el plan en términos de economía de excavación”, acotó.

[Actualmente se encuentran en construcción cuatro de las minas subterráneas más grandes del mundo, con una capacidad proyectada de más de 80.000 tpd y con capex por sobre los US$3.000 millones.]

En cuanto a innovaciones tecnológicas para equipos de carguío y transporte de mineral, Johannes von Westerholt, gerente general en GHH Fahrzeuge, presentó el LHD modelo LF-21H, con secciones mínimas de 5 x 5m, capacidad de carga de 21 toneladas, transmisión hidrostática (EDS) y motor diésel. “Este modelo comenzará su fabricación en noviembre de 2015”, señaló el ejecutivo.

Asimismo, expuso las ventajas del sistema agitador de balde automático (Saem), “el cual es una función automática e intermitente para recoger y voltear el balde, y así ponerlo en ‘vibración’. El objetivo de este desarrollo es eliminar material sobrante después de la carga, para así evitar pérdidas durante el traslado. Además, es un apoyo en la descarga del balde, permitiendo que sea más rápida y eficiente sin voltear el balde al máximo (descargando en puntos altos, por ejemplo en Dumper)”, dijo.

También en la jornada, representantes de las firmas Joy Global y Dassault Systèmes ahondaron en algunas de las nuevas alternativas que están ofreciendo para avanzar en este rubro minero. La primera presentó sus soluciones para minería subterránea, campo en el cual está ingresando tanto por la vía de adquisiciones de otras compañías, como por desarrollos propios.

Marco Araya, gerente de Minería Subterránea de Joy Global Chile, y Jacques Marcoux, global manager de Montabert (firma recientemente adquirida por Joy Global), comentaron que están trabajando en un equipo LHD híbrido diésel-eléctrico: “Dentro de sus ventajas podemos mencionar el menor consumo de combustible y de emisiones, menor utilización de repuestos y mayor vida útil del equipo. Esto impacta en la disponibilidad y productividad y, en consecuencia, en un más bajo costo de producción en dólares por tonelada. Este equipo ya tiene un prototipo que fue probado en una minera australiana y esperamos que el segundo sea probado en El Teniente de Codelco”, adelantaron.

Seguridad y capacitación

Como es de esperar, todas estas nuevas tecnologías son más sofisticadas y, por lo tanto, requieren de capital humano especializado; es por ello que también los expositores de MinSub hicieron hincapié en la importancia tanto en contar con medidas de seguridad acordes con dichos avances –donde la automatización juega un rol clave-, así como en la necesidad de capacitar no sólo a operadores, sino que también a supervisores.

[Según Manuel Viera, gerente general de Metaproject, “se prevé que el porcentaje de extracciones mineras subterráneas vuelva (de aquí a 20 años) a ser el dominante de la industria”.]

En este contexto, Angelain Merino, gerenta RR.HH. de constructora Gardilcic comentó la necesidad de “alejarse del paradigma de tomar a los trabajadores como recursos humanos y entender que son humanos con recursos; y que es responsabilidad de un buen experto poder sacar lo mejor de dicho trabajador. Además, destacó que es fundamental que la gerencia esté comprometida con este cambio de concepción para que se generen las estructuras necesarias que sustenten el cambio”.

Respecto a esto último, fue coincidente la opinión de Luis Díaz, gerente de Prevención de Riesgo y Salud Ocupacional de Züblin, empresa que está trabajando en el desarrollo del proyecto NNM de la División El Teniente, de Codelco. “Es fundamental el liderazgo visible gerencial; implementar la jerarquía de control de riesgos después de evaluar e identificar los mismos; un proceso adecuado de selección, contratación y capacitación; reconocimientos para los trabajadores y compromiso de la gerencia general”, subrayó el ejecutivo.
Y añadió que “no somos una cultura de reconocimiento, nos cuesta reconocer. Nos olvidamos que al reconocer estamos diciendo que esa es la forma correcta de hacer el trabajo y aumentamos la probabilidad de que lo correcto ocurra nuevamente”.