Tecnologías en minería subterránea: Eficiencia en lo profundo

Avances en materia de electromovilidad y automatización apuntan a reducir costos operacionales, por medio de ahorros en ítems como la ventilación, e incrementar la seguridad.

Ante la caída que presentan las leyes de mineral a nivel global y la profundización de los grandes yacimientos -con el consecuente incremento de costos-, la explotación subterránea ha surgido como una opción para darle nueva vida a estos depósitos.

Fidel Báez, consultor internacional en minería, explica que “hay yacimientos que tienen leyes que no superan la mitad de su contenido por tonelada comparados con 15 años atrás”. Ante esta realidad, las compañías están procurando modificar sus formas de operación, citando a modo de ejemplo: Chuquicamata Subterránea;  el Nuevo Nivel Mina de El Teniente; el proyecto Los Bronces Integrado, de Anglo American; Grasberg subterráneo, en Indonesia; Resolution, en Arizona (Estados Unidos); Oyu Tolgoi, en Mongolia; Cadia East y Carrapatena, en Australia, entre otros.

Sus dichos son complementados por Francisco Rodríguez, gerente de Minería Subterránea de Komatsu Chile, quien señala que “en un par de décadas más, el grueso de las operaciones mineras estará enfocado en la explotación subterránea. Con esa visión, como empresa, nos hemos propuesto empezar a trabajar desde ahora para gestionar adecuadamente los requerimientos en productividad, costos, así como de electromovilidad y automatización, que vemos como las demandas claves que están generando nuestros clientes. La minería underground demanda herramientas y equipos que les permitan contar cada vez con operaciones más seguras, rentables y ambientalmente amigables; nuestros esfuerzos están enfocados en esa dirección”.

Metodologías de trabajo

Fidel Báez agrega que  la condición de la roca en el yacimiento, que a mayor profundidad presenta cambios en su condición física, junto con una mayor dureza, “nos pone un reto en los diseños de explotación, ya sea para satisfacer los ritmos de producción esperados, como la estabilidad de las instalaciones, teniendo presente en todo momento el resguardo de los trabajadores”.

Dagoberto García, superintendente Raisebore de Redpath Chilena Construcciones, señala que “las mineras a nivel mundial están buscando digitalizar y automatizar sus operaciones para lograr ser más eficientes, aumentando así la productividad, y disminuyendo los costos y los riesgos. Es por eso que los desafíos son mayormente orientados a realizar procesos más eficientes”.

A ello se suma el que se trabaja por conseguir una mejor productividad, con el menor impacto en el medio ambiente, explica Francisco Rodríguez. Para este fin, empresas como Komatsu Cummins, “están enfocadas en desarrollar equipos que permiten fortalecer la electromovilidad, así como la automatización de las operaciones y la preparación minera. De esa forma, estamos aportando a la sustentabilidad del negocio, impactando en variables claves hoy en día, como la huella de carbono, la productividad y los costos”, reitera.

En la firma japonesa aplican, además, “una metodología de Brand Management, cuyo foco es entender las necesidades y problemáticas que tienen los clientes para alcanzar sus objetivos, proporcionándoles todos los recursos y capacidades integradas que existen al interior de la organización para que cumplan sus expectativas de negocio. El ejemplo más reciente de ese estilo de trabajo es el proyecto del equipo LHD 18 HD que estamos desarrollando en El Teniente, con el que ayudaremos a esa División a resolver sus requerimientos de electromovilidad, productividad y costos”.

Nuevas respuestas

Ante las exigencias que implica la operación bajo tierra, Fidel Báez subraya la contribución que representan avances como la teleoperación, la automatización, la incorporación de centros integrados y la minería 4.0, para conformar “un escenario que en su conjunto nos permitirá la explotación de recursos, que con la tecnología actual no serían extraíbles”.

En esa línea, menciona el proyecto Resolution en Arizona, que se encuentra a 2.000 metros de profundidad, donde la temperatura de la roca puede llegar a más de 80° C, una iniciativa de 100.000 tpd, o el Nuevo Nivel Mina en El Teniente, con un alto nivel de esfuerzos. “Cómo llevamos ese escenario adverso a una operación viable, aprovechando las tecnologías actuales. La incorporación de la teleoperación o la automatización de las operaciones, minimizando la exposición de sus trabajadores a esas condiciones, como asimismo, llevar las operaciones a menores costos, permiten enfrentar de mejor forma las variaciones del precio de los metales”, puntualiza.

Su visión es complementada por Dagoberto García, quien resalta que “hoy todo está enfocado en la automatización de los procesos. Homologar la productividad con la seguridad, innovando en procesos donde el personal cada vez quede menos expuesto a los riesgos existentes”.

En esa línea, afirma que “en Redpath diseñamos y fabricamos máquinas a la necesidad del cliente. Hoy en día, por ejemplo, estamos trabajando con Codelco automatizando el blindaje de piques, para no exponer a las personas. También tenemos equipos propios como el Redtrax, una unidad autónoma con una consola de trabajo, lo que significa que el operador no va dentro del equipo si no que está fuera. Cuenta con el “sistema de hombre muerto”, que quiere decir que si el operador cae o suelta la consola, el equipo se detiene completamente”.

Menores emisiones y consumo

Con miras a disminuir la huella de carbono, la minería está valorando cada vez más los equipos remanufacturados, menciona Francisco Rodríguez, quien agrega que “también se está pensando en la eficiencia energética y por lo mismo, se valoran las actualizaciones de modelos ya existentes. En superficie, por ejemplo, Komatsu reestrenó su equipo PC 210 que permite no sólo ahorrar en combustible, sino que alcanzar una mayor producción en comparación con su modelo antecesor, el PC 200”.

Por su parte, Cristian Cifuentes, Application Manager Underground Mining de Epiroc Chile, destaca los avances en Ventilation On Demand. A ello se suma la relevancia de “contar con equipos ergonométricos, compactos, full tecnología y automatización, que sean más amigables con el medio ambiente. En este sentido -añade-, Epiroc se ha comprometido con una estrategia de cero emisiones, enfocada en tecnologías nuevas e innovadoras, lo cual ha permitido que tenga un completo portafolio de equipos a batería para minería subterránea, los que han demostrado rendimientos muy competitivos frente a las versiones diésel, en sus etapas de prueba”.

El profesional agrega que como parte de la aspiración de tener minas libres de emisiones, a fines de 2018 realizaron el lanzamiento de una segunda generación de equipos a batería para minería subterránea, la cual contempla unidades de tamaño medio, como por ejemplo el cargador Scooptram ST14, el equipo de perforación Boomer E2, y el camión Minetruck MT42, vehículos eléctricos que entregan diversos beneficios tanto a la operación como a los operadores, “pues permiten tener un aire más limpio, menos ruido y menos calor al interior de las minas subterráneas, lo que aumenta la satisfacción y la productividad de los trabajadores, al tiempo que reduce los costos de operación debido a que la ausencia de emisiones provenientes del diésel, genera menores necesidades de ventilación. En el largo plazo, estos menores costos de ventilación supondrán un excelente retorno de la inversión”, concluye.

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