Mega Pipe Conveyor & Skip Conveyor: Dos alternativas para mover el mineral desde el rajo

El uso de flotas de camiones para transportar el mineral extraído genera altos costos de operación por consumo de combustible, desgaste de neumáticos, de tolvas, entre otros factores.

Por Carlos Ríos C, Head of Technical Sales, Mining Systems & Material Handling, thyssenkrupp Industrial Solutions Chile.

 

En la actualidad, toda mina que opere con rajo abierto, requiere realizar tronaduras, emplear palas y una considerable flota de camiones para extraer el mineral desde el fondo del pit y llevarlo a un punto de procesamiento, generalmente una planta de chancado primario, para posteriormente comenzar con un circuito de correas transportadoras y otros procesos mineros.

En referencia al transporte del mineral desde el fondo del rajo hasta la superficie, hoy en día, camiones mineros de alto tonelaje circulan por rampas especialmente preparadas para estos vehículos, generalmente a una pendiente no superior a 4,6°. Esto conlleva a largos trayectos del vehículo, dado la configuración del pit, generando altos costos de operación por consumo de combustible, desgaste de neumáticos, de tolvas, entre otros. También se debe considerar la producción de elevados índices de CO2 y polvo en suspensión.

Teniendo en consideración este escenario, se cuenta con otras tres posibles alternativas para hacer más eficiente el transporte del mineral desde el yacimiento.

Según la figura 1, aparte de los camiones, se muestra que el mineral puede ser sacado por un set de correas transportadoras convencionales con varias torres de transferencias (Alternativa Belt Conveyor), teniendo instalada una planta de chancado (semi-móvil o móvil) en el fondo del pit. Con ello se logra una operación continua, pero con múltiples traspasos, por lo que el riesgo de posibles atollos es alto. Si bien esta solución es perfectamente factible, requiere de un amplio footprint y obras civiles.

Figura 1

Existen otros mecanismos de transporte de mineral desde el fondo del rajo, como son dos innovaciones que desarrolló thyssenkrupp Industrial Solutions: el Skip Conveyor y la Mega Pipe Conveyor®.

Skip Conveyor

 

El origen de esta tecnología proviene de nuestra división de ascensores. Básicamente rediseñamos  los ascensores de personas y los transformamos en buzones especialmente diseñados para ser cargados con mineral ROM. Para ello, este sistema se instala sobre las paredes del rajo. Luego de que el mineral es tronado, una pala carga un camión, el que lo transporta hasta el punto de recepción del Skip Conveyor, el que finalmente lo eleva a la zona superior del pit, donde el mineral es chancado y posteriormente transportado por correas al stockpile.

Pueden alcanzar pendientes de hasta 80°, alturas de 700 m aproximadamente y capacidades de 6.000 mtph (figuras 2 y 3).

Figuras 2 y 3

 

Mega Pipe Conveyor

 

Esta solución consiste en la implementación de una correa tubular de gran diámetro instalada en el fondo del rajo de la mina, alimentada por una planta de chancado semi-móvil o móvil, pudiendo llegar a transportar hasta 8.000 mtph de mineral chancado de 12” de tamaño máximo, dependiendo de la altura de elevación de la correa en pendientes de hasta 35°.

El Mega Pipe contempla un desarrollo en conjunto de tres grandes compañías alemanas como son thyssenkrupp Industrial Solutions, que diseña y suministra el sistema integral, Siemens, que aporta los sistemas motrices gearless, y Contitech, que desarrolló para thyssenkrupp esta cinta tubular de 900 mm de diámetro (Figuras 4, 5 y 6).

Figura 4

Figura 5

Figura 6

 

Tanto Skip Conveyor como Mega Pipe Conveyor® son soluciones que perfectamente pueden ser implementadas hoy en cualquier mina. Ambas son tecnologías que han sido probadas en otras aplicaciones, y sin duda representarían una excelente contribución a mejorar la productividad de la operación minera, reduciendo costos operacionales y emisiones medio-ambientales de  CO2, polvo y ruido.

 Más información: carlos.rios@thyssenkrupp.com

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