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Equipos para minería subterránea: Hacia una menor exposición del operador

La tendencia hacia una mayor mecanización y automatización se está observando progresivamente en las faenas subterráneas, apuntando a reducir el riesgo de accidentes y fatalidades.

Una vez conocida la noticia de la desaparición de dos mineros que resultaron atrapados al interior de la mina Deliabanner II, de propiedad de Cerro Bayo, en Chile Chico, Región de Aysén, resurgió el debate al interior de comunidad minera, y a nivel país, sobre la efectividad de las medidas de seguridad y formas de operar que existen en minería subterránea.

El hecho vino a reforzar la idea generalizada de expertos y conocedores en la materia, que trabajar y desarrollar una mina subterránea es más difícil desde la perspectiva de los posibles peligros, que hacerlo en una faena a cielo abierto.

Frente ello, cada vez toma más importancia la utilización de la última tecnología aplicada a equipamiento minero, que permita reducir las probabilidades de accidentes y fatalidades.

Al respecto, el académico del Departamento de Ingeniería en Minas de la Universidad de Chile e investigador titular del Centro Avanzado de Tecnología para la Minería (AMTC) de esta casa de Estudios, Raúl Castro, señala que “la minería subterránea es bastante compleja desde el punto de vista de los riesgos geotécnicos asociados, porque se deben realizar excavaciones como túneles o galerías, salas de chancado o infraestructura que están localizadas en el interior del macizo rocoso. Es decir, tienes que construir dentro de la roca, por lo que cualquier proceso constructivo es complejo; existe presencia de estructuras que pueden formar cuñas, de aguas, tipos de rocas o distintos tipos de fuerzas en la naturaleza, lo que provoca cierto grado de incerteza y riesgos que se deben controlar, y una de las formas de hacerlo es a través del uso extensivo de tecnología”.

El experto explica que una de las maneras como la industria ha lidiado con este problema es a través de equipos mecanizados, “que reduzcan la cantidad de gente expuesta en el frente”. Es aquí, puntualiza, donde entran los equipos full autónomos o aquellos a control remoto que evitan la exposición de las personas.

El académico hace ver que, en esta dirección, actualmente se está trabajando en automatizar la operación de preparación minera a través de uso de tecnología de punta, como equipos de perforación, de fortificación, que perforan e instalan pernos y mallas, de manera autónoma. Otras actividades como el carguío de explosivos son también automatizables, añade.  Y como desafío, plantea que un área a atender y de menos desarrollo es el monitoreo del frente, “que debe transitar a ser más automático”.

Una opinión similar manifiesta Cristian Cifuentes, Product Manager de la división de Minería Subterránea de Atlas Copco Chilena, quien afirma que las nuevas tendencias se “encuentran enfocadas en dos aplicaciones: la fortificación mecanizada para pernos y cables, y la automatización de la perforación de producción”.

A juicio de Fernando Silva, gerente de Minería Subterránea de Komatsu Mining Corp., en las últimas décadas los avances en minería subterránea han sido discretos, salvo la incorporación de programas de software, equipos más avanzados, máquinas más grandes y mejor acondicionadas.

En ese contexto, comenta que el primer escalón significativo de cambios fue la tecnología del LHD híbrido”. Se trata de un equipo diésel, que se ofrece en modelos de 18 y 22 toneladas, siendo este último “el más grande que existe en el mercado”, subraya. Acciona sus ruedas de forma eléctrica, y cuando está en etapa de frenado, recupera energía que almacena en una unidad Kess, para entregarla al sistema cuando éste la vuelve a necesitar. Posee mayor potencia “entregable”, mayor aceleración y menos consumo de combustible, destaca.

Lo que viene

Para el profesor Raúl Castro, “los principales avances de la minería han sido producto de grandes avances de la tecnología”. En relación al futuro de las operaciones subterráneas y la incorporación de nuevas soluciones, precisa que el desafío está en “la adquisición de datos a través de los equipos mineros durante la operación”, con la finalidad de mejorar la planificación y ejecución minera.

La idea es que “los equipos se conviertan en la base de la adquisición de datos, a través de la incorporación de sensores. Hoy en día en muchos casos es una persona la que realiza esta función, por lo que ésta debe ir al frente de trabajo y tomar la información, lo que implica exponerla a un riesgo. Hay que trabajar mucho en Data Mining, pero todavía nos falta el paso anterior, que es tomar el dato para hacer el registro”, señala.

En términos prácticos, Castro ejemplifica con el proyecto Chuquicamata Subterránea, el cual, según el académico, significará “un cambio de paradigma de cómo se tiene que hacer minería (…), ya que al hacer la mina de cero, tienen la opción de que nuevas tecnologías estén consideradas desde un comienzo y así optar por las mejores prácticas de la industria desde el inicio”.

Cristian Cifuentes, de Atlas Copco, hace notar que en dicho proyecto Codelco evalúa automatizar la perforación de producción de los niveles de hundimiento. Esto, como parte de una tendencia que se observa en la minería nacional, en orden a incursionar en la automatización de equipos mineros subterráneos, dice.

Ellos (Codelco) “han cambiado la manera de hacer minería y modificado su malla de extracción, lo que ha traído consigo un requerimiento de equipos diferentes”, comenta Fernando Silva, de Komatsu Mining. “En minería subterránea estamos entrando al sistema del gigantismo, que fue lo que existió en la de rajo abierto. Es decir, con esto, los diseños mineros y mallas de tiraje hacen que los túneles sean más grandes”, indica.

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