La consultora nacional, líder en análisis, modelamiento y simulación, participó en la 22° Conferencia Internacional de Procesamiento de Minerales y Geometalurgia, realizada en Santiago, realizando la presentación técnica titulada «Simulación Dinámica Estocástica y Análisis RAM en un circuito de Chancado y Molienda«.

Evaluación integral del comportamiento homólogo de la planta

El estudio fue desarrollado por Constanza Labra y Gabriel Illanes, ingenieros de procesos, bajo la supervisión de Javier Rodríguez, líder de Área de Procesos en Syntec.

Estos dos últimos expertos explicaron que a partir de Datos Operacionales Históricos se pueden predecir tendencias de comportamiento de la planta por medio de la simulación dinámica.

«Creímos oportuno compartir cómo la combinación de simulación dinámica y análisis RAM permite pasar de una visión estática del proceso a una evaluación integral de las variables del comportamiento homólogo de la planta, identificando oportunidades concretas para aumentar producción, mejorar disponibilidad y/u optimizar la operación bajo condiciones variables», aseveró Rodríguez.

«Luego, por medio de distribuciones probabilísticas y modelos complejos se construye un sistema en MATLAB-Simulink para evaluar alternativas a las problemáticas que desea atender al cliente, ya sea para validar un diseño a nivel de ingeniería u optimizar procesos desde la perspectiva de la producción y su rendimiento», precisó el experto.

Rodríguez dijo que el potencial de las simulaciones dinámica es amplio: «Puede detectar cuellos de botella, optimizar diseño u operaciones, evaluar oportunidades de mejora para la continuidad operacional, el mantenimiento y la capacidad de tratamiento. Lo que buscamos con esto es apoyar al cliente en la toma de decisiones técnicas para problemáticas actuales o proyecciones futuras».

Uso de herramientas para la simulación dinámica

En tanto, Gabriel Illanes afirmó que el modelo dinámico utilizado se alimenta de toda la información que se pueda obtener de la planta disponible. «Y se complementa con supuestos que se validan con cliente. En el estudio se utilizaron modelos unitarios apoyados en Moly-Cop Tools, Bruno y modelos empíricos calibrados con la data operacional. En este caso, los efectos de dureza del mineral y cambios en diámetros de bolas en Molienda Primaria y Secundaria se potenciaron con los modelos matriciales y empíricos, que posteriormente son incorporados a un modelo complejo en MATLAB-Simulink que integra todos los componentes para estimar sus efectos», subrayó.

Declaró que, dentro de los resultados relevantes del modelo, se destaca un Runtime general de planta de 96,3%. «Esto evidencia un comportamiento estable del stockpile, identificando potenciales cuellos de botellas en equipos secundarios. Además, el Modelo Dinámico permitió proyectar mejoras operacionales que reducirían el P80 del producto de molienda desde 145 µm hasta un rango de 135–139 µm», reveló Illanes.

Consultado por el feedback del público, el especialista resaltó que éste fue interesante: «Nos hicieron consultas respecto a la factibilidad e implementación de las soluciones, en específico por el repotenciamiento de molinos propuesto y cambios en los diámetros de bola. También por los niveles de desviaciones del modelo dinámico, que para este caso fueron satisfactoriamente menores al 1%».

Por su parte, Javier Rodríguez acotó que el gran beneficio de participar en Procemin-Geomet es haberle dado mayor visibilidad a una pequeña parte de las amplias soluciones que desarrolla Syntec. «Somos una de las pocas consultoras capaz de realizar estudios de alta densidad que integra las variables operacionales, apoyada en un gran poder de cálculo que facilita el desarrollo y validación de los diseños de las Ingenierías u optimización de las operaciones con estimaciones precisas», agregó.

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Frente a este objetivo, en la Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas (FCFM) de la Universidad de Chile fue lanzado el proyecto Batmine, iniciativa financiada por el Gobierno de Francia y Codelco, con la participación del instituto francés CEA-Liten, y la Universidad de Chile a través del Advanced Mining Technology Center (AMTC) y el Centro de Aceleración Sostenible de Electromovilidad (CASE). 

Según revelaron desde el Advanced Mining Technology Center, Batmine forma parte de un conjunto de iniciativas de investigación aplicada, desarrolladas por la Universidad de Chile y Codelco, que buscan hacer viable la electrificación de la minería subterránea. Su objetivo es comprender cómo se degradan las baterías de los vehículos eléctricos bajo las exigentes condiciones de operación de una mina, información clave para optimizar su uso, extender su vida útil y reducir costos operacionales. 

Desgaste de baterías

Según explicó el doctor Javier Ruiz del Solar, líder de la Línea de Investigación en Autonomía Minera del AMTC quien encabeza esta iniciativa junto al profesor Marcos Orchard, director del centro CASE, «con las herramientas computacionales que hemos desarrollado podemos analizar, simular y optimizar distintos tipos de condiciones de operación, diferentes rutas de los vehículos, distintos tipos de minas, maniobras y métodos de carga. Con los resultados de estas simulaciones y los datos reales de operación proporcionados por Codelco y Sandvik generamos perfiles de potencia que caracterizan las exigencias que enfrentarán las baterías durante su funcionamiento en cargadores frontales y camiones de bajo perfil eléctricos».

Esos perfiles serán enviados posteriormente a los laboratorios de CEA-Liten, en Francia, donde especialistas realizan simulaciones avanzadas y ensayos acelerados sobre baterías reales para estimar cómo evoluciona su desgaste a lo largo de su vida útil de estas. La información obtenida permitirá definir con mayor precisión políticas de reemplazo de baterías, así como optimizar su utilización y disminuir los costos asociados a la operación de flotas eléctricas. 

Robin Hervé, representante de CEA-Liten en Chile, comentó que «para el CEA-Liten, esta colaboración estratégica con el AMTC, el CASE y Codelco representa una oportunidad única de aplicar nuestras capacidades de modelamiento y testeo avanzado en uno de los entornos industriales más exigentes del mundo. Combinar la experiencia europea en almacenamiento de energía con los datos operacionales reales de la minería chilena nos permitirá anticipar con alta precisión el comportamiento de las baterías, acelerando la transición hacia una operación minera limpia, eficiente y sostenible».

Simulación de operaciones

La degradación de las baterías es sólo una parte del desafío. La electrificación de una mina también exige definir cuántos vehículos eléctricos utilizar, dónde instalar la infraestructura de carga, cuándo recargar las baterías y cómo coordinar toda la operación para mantener la producción las 24 horas del día. 

«Electromovilidad en Minería Subterránea Masiva», liderado también por el doctor Ruiz del Solar y con la participación de los académicos Angela Flores, Luis Felipe Orellana y Marcos Orchard, desarrolla la herramienta ELMOMine que permite simular el funcionamiento de flotas de vehículos eléctricos antes de su implementación en terreno. La herramienta integra información sobre el layout de la mina, los planes de producción, la infraestructura eléctrica, las características de las baterías y el comportamiento operacional de los equipos para evaluar distintos escenarios y optimizar el desempeño del sistema. 

Al respecto, el doctor Ruiz del Solar explicó que «en las simulaciones que entrega ELMOMine uno puede ver estadísticas e indicadores a nivel de un turno, un día o incluso un mes, permitiendo analizar cómo se comportan los equipos y la producción bajo diferentes escenarios operacionales»

Añadió que la plataforma permite optimizar rutas, planificar los momentos de recarga, comparar distintas tecnologías de baterías y estimar indicadores como productividad, consumo energético y costos operacionales antes de realizar inversiones en terreno. 

En Chile, donde la minería genera cerca del 15% de las emisiones nacionales de gases de efecto invernadero, iniciativas como Batmine y ELMOMine buscan entregar herramientas concretas para avanzar hacia la carbono neutralidad. A través de estas iniciativas, los centros AMTC y CASE desarrollan investigación aplicada para acelerar la incorporación de la electromovilidad en minería, optimizar el uso de la energía y contribuir a la reducción de emisiones de gases de efecto invernadero en una industria estratégica para la transición energética mundial.

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Durante la reunión, profesionales del Observatorio Nacional de Peligros Geológicos y Mineros de Sernageomin evaluaron el estado de los desarrollos comprometidos y coordinaron las próximas etapas del proyecto. Entre los avances presentados se revisó la propuesta de estructura del modelo de datos, elaborada por los académicos Vinicius Minatogawa, Gabriel Villavicencio, Jorge Rojas y Gabriel Hermosilla. Este trabajo permitirá avanzar en la digitalización del formulario E700, optimizando la captura, almacenamiento y análisis de la información.

La jornada también contempló la presentación de una plataforma de visualización de datos en formato dashboard, desarrollada por Abraham Carroza, Alan Prado y Simón Palma. Esta herramienta permitirá consultar y analizar la información recopilada a través del formulario digital, facilitando el seguimiento de los antecedentes registrados.

Asimismo, se revisaron los avances del modelo de datos para Sistemas de Información Geográfica (SIG), desarrollo liderado por el geógrafo Emilio Bustos. Esta línea de trabajo fortalecerá la georreferenciación de depósitos y eventos asociados al proyecto, incorporando herramientas de análisis espacial para apoyar la gestión técnica del Servicio.

Otro de los temas abordados correspondió al desarrollo de soluciones basadas en inteligencia artificial, entre ellas arquitecturas de Retrieval-Augmented Generation (RAG) y modelos de Machine Learning, presentados por Gabriel Olmos y Giovanni Cocca. Estas herramientas permitirán mejorar el procesamiento de información especializada y apoyar nuevas funcionalidades del Observatorio.

Como parte de la jornada, profesionales de Sernageomin visitaron las dependencias donde se instalará la infraestructura computacional que respaldará las siguientes etapas del proyecto. Entre los desarrollos considerados se encuentran un Asistente Virtual y una plataforma para el monitoreo del Catastro Nacional de Depósitos de Relaves mediante técnicas de Machine Learning, soluciones que contribuirán al análisis y gestión de información técnica.

El director nacional (s) de Sernageomin, Mauricio Lorca, explicó que el proyecto forma parte del proceso de modernización que impulsa el Servicio para fortalecer sus capacidades institucionales. En tal sentido, destacó que “la incorporación de nuevas tecnologías nos permitirá optimizar la gestión de información geológica y minera, facilitando su análisis y disponibilidad para apoyar la toma de decisiones. Este proyecto refleja el trabajo colaborativo entre el mundo público y la academia para desarrollar herramientas que fortalezcan las capacidades técnicas de Sernageomin y aporten a una mejor gestión del riesgo y de la actividad minera del país”.

El proyecto E700 Digital considera el desarrollo de herramientas para la digitalización del formulario E700, la gestión y visualización de datos, el análisis geoespacial y la incorporación de soluciones basadas en inteligencia artificial. Estas capacidades fortalecerán el trabajo del Observatorio Nacional de Peligros Geológicos y Mineros y contribuirán a disponer de información técnica de manera más oportuna para apoyar la gestión institucional.

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En el caso chileno, si bien ha sido una de las industrias que más ha apostado por la implementación de tecnologías disruptivas, no ha logrado diferenciarse de sus principales competidores en el mundo, como son Canadá, Australia y Perú.

Esta es una de las principales conclusiones del estudio “Ecosistema Digital en MinerIA: Diagnóstico y oportunidades en la ruta de Chile por la competitividad global”, desarrollado por Deloitte y Cesco, cuyos resultados fueron presentados ante representantes de compañías mineras, proveedores tecnológicos, empresas habilitadoras de la minería, academia y organismos vinculados al desarrollo de la industria.

“La minería chilena ya no está discutiendo si debe digitalizarse, sino cómo acelerar esa transformación para capturar valor a escala. Los resultados muestran que la tecnología está disponible y que los beneficios comienzan a materializarse, pero el verdadero desafío sigue estando en las personas, en la cultura organizacional y en la capacidad de transformar pilotos exitosos en cambios estructurales. Si queremos mantener la competitividad de Chile, debemos avanzar simultáneamente en tecnología, talento y colaboración entre todos los actores del ecosistema”, declaró Jorge Cantallopts, director ejecutivo de Cesco.

“La industria minera se ha destacado históricamente por su apuesta constante por la innovación y la adopción de tecnologías que habilitan operaciones más seguras y eficientes. El documento evidencia que el sector ya cuenta con iniciativas y proyectos concretos de alto impacto, especialmente en ámbitos como la seguridad; sin embargo, una parte significativa del ecosistema y la cadena de valor de esta aún se encuentra en fase de desarrollo. Para seguir avanzando en este proceso de implementación, un factor clave será abordar las fricciones asociadas al cambio cultural derivado del acelerado proceso de implementación tecnológica”, agregó.

El factor cultural

Entre los principales resultados, el estudio muestra que la mayoría de las organizaciones se encuentra en una etapa de madurez digital «en desarrollo», con iniciativas estructuradas pero aún sin una integración transversal de la tecnología en toda la operación. Asimismo, los proveedores tecnológicos presentan niveles de madurez digital superiores a los observados en las compañías mineras, evidenciando una brecha entre quienes desarrollan las soluciones y quienes deben implementarlas a escala.

La inteligencia artificial aparece como uno de los principales motores de esta transformación. La productividad es actualmente el beneficio más tangible que las organizaciones ya están obteniendo gracias a la adopción tecnológica, mientras que la reducción de costos, la sostenibilidad ambiental y una toma de decisiones más basada en datos aparecen como los beneficios que la industria espera capturar con mayor fuerza durante los próximos años.

Asimismo, la seguridad operacional se consolida como el ámbito donde existe mayor consenso respecto del impacto positivo de las nuevas tecnologías. En contraste, áreas como la exploración minera todavía muestran un amplio potencial de desarrollo.

Una de las conclusiones más relevantes apunta a que las barreras para acelerar la transformación digital ya no son presupuestarias ni tecnológicas. Tanto las empresas mineras como los proveedores identifican la resistencia cultural al cambio como el principal obstáculo para avanzar en este proceso, por encima de factores como la disponibilidad de recursos o infraestructura.

Por otra parte, la investigación muestra que la colaboración entre los distintos actores de la industria continúa siendo mayoritariamente puntual y concentrada en pilotos o pruebas de concepto, dificultando que las innovaciones escalen y generen impacto a nivel sistémico.

Chile y el camino hacia el liderazgo global

El informe agrega que hay acciones que son claves para que la industria minera en Chile sea un referente mundial y se diferencie de sus principales competidores.

Entre las prioridades identificadas destacan el fortalecimiento de la inversión en investigación y desarrollo (I+D), la formación de capital humano especializado y una mayor articulación entre empresas, proveedores tecnológicos, academia y sector público para escalar la innovación.

En esa línea, el estudio propone cuatro prioridades para acelerar la transformación digital del sector: escalar los pilotos tecnológicos hacia operaciones reales, fortalecer las capacidades y la gestión del cambio dentro de las organizaciones, promover una colaboración de largo plazo entre los distintos actores e integrar de manera efectiva las agendas de digitalización y sostenibilidad.

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El proyecto busca desarrollar, implementar y validar un sistema de caracterización geotécnica dinámica -definido como Gemelo Digital Geotécnico– para frentes de trabajo en minería profunda, mediante la integración de datos Measurement-While-Drilling (MWD) y Modelos de Elevación Digitales (DEM por sus siglas en inglés) en un entorno BIM. 

En este contexto, los modelos que componen el flujo son entrenados utilizando técnicas de inteligencia artificial con las características específicas de la operación minera, con el objetivo de aplicarse en la caracterización dinámica y remota del macizo rocoso. Su implementación permitirá apoyar la toma de decisiones orientadas a optimizar la constructibilidad, minimizar la sobreexcavación y reducir la exposición al riesgo en frentes de desarrollo y producción. 

“Es un logro muy relevante en lo personal como profesional, ya que representa un hito en mi carrera y corresponde al primer proyecto de investigación que me adjudico. Además, tiene un significado especial por haberlo conseguido durante mi primer año como académico Dimin Usach, lo que me motiva para seguir postulando a nuevos concursos”, mencionó el profesional respecto a la obtención de Piensa Minería. 

Asimismo, Fernández destacó que “mi objetivo es que el conocimiento adquirido en estos proyectos, junto con mi experiencia como investigador en Europa, contribuya no sólo al Departamento de Minas, sino también a la Universidad, en ámbitos vinculados con la investigación aplicada en los procesos de la industria minera. Además de motivar a participar en proyectos de investigación internacionales, en colaboración con universidades, operaciones y entidades extranjeras”. 

Cabe mencionar que el concurso Piensa Minería de Codelco entrega apoyo económico al desarrollo de líneas de investigación y proyectos de tesis relacionados con los principales desafíos y focos estratégicos de innovación de la Corporación. 

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Esta iniciativa elimina la exposición del personal a riesgos innecesarios y agiliza la toma de decisiones estratégicas en el yacimiento de cobre subterráneo más grande del mundo.

Seguridad y precisión milimétrica 

La unidad de reparaciones de la mina subterránea utiliza este dispositivo para inspeccionar sectores con desafíos geomecánicos estructurales. El dron vuela protegido por una estructura de fibra de carbono que soporta impactos y cuenta con un sistema Lidar, tecnología que utiliza haces de luz láser para generar un mapa en tres dimensiones del entorno de forma inmediata.

«Este equipo cumple la función de ser nuestros ojos en la mina, especialmente en aquellas zonas donde no podemos ingresar. Nos entrega una visión global del macizo rocoso y ayuda a precisar la metodología de trabajo, con lo que se elimina la exposición de nuestra gente», explicó Claudia Barría, jefa de procesos de la Unidad de Reparaciones.

Eficiencia en la gestión de datos 

Antes de la llegada de esta herramienta, evaluar el estado de ciertos puntos requería que el personal esperara condiciones de seguridad específicas, lo que extendía los tiempos de respuesta. Actualmente, una inspección que tomaba horas de exposición en terreno se completa en un vuelo de cinco minutos a distancia.

Cristián Díaz, jefe de turno de la unidad y uno de los pilotos certificados para operar este dron, subrayó el valor preventivo de la herramienta: «Ingresamos a distancia, hacemos el vuelo y en pocos minutos tenemos una inspección segura. Lo más importante es que ayuda a no exponer a los trabajadores a los riesgos más complejos que tenemos en la operación«.

Por su parte, Gonzalo Pino, jefe de topografía de la empresa colaboradora Xtreme Mining, detalló que «los datos que obtenemos ahora tienen un margen de error de milímetros. Una tarea que a nosotros como topógrafos nos tomaba medio día, hoy la hacemos a distancia, con un mapeo generalizado de forma autónoma».

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La Universidad de Santiago de Chile (Usach) informó que patentó una tecnología que utiliza inteligencia artificial y robótica avanzada para automatizar equipos pica-roca en la industria minera.

Entre los procesos críticos asociados a las faenas se encuentra la conminución, es decir, la reducción del tamaño del material rocoso para su procesamiento. Esta etapa es especialmente compleja, ya que la presencia de rocas sobredimensionadas puede generar bloqueos en máquinas chancadoras y parrillas, afectando la producción.

Para abordar este desafío, el doctor John Kern, académico del Departamento de Ingeniería Eléctrica de la Facultad de Ingeniería, lideró el desarrollo de un sistema robotizado inteligente para la identificación, seguimiento e impacto selectivo de rocas en procesos de conminución, previos al chancado primario.

En este trabajo también participaron los doctores Claudio Urrea, Guillermo González y Harold Potter, investigadores de la misma Facultad.

El doctor John Kern explicó que la innovación, denominada Rocafit-ML, «consiste en un kit acoplable que puede instalarse, tanto en maquinarias del tipo martillos pica-roca nuevas como en equipos ya operativos. El sistema utiliza una fusión de sensores multimodales avanzada -incluyendo visión 3D duplex, visión térmica, radar LiDAR y sensor de partículas-, junto con algoritmos de inteligencia artificial y reconstrucción volumétrica para operar de forma autónoma, en ambientes complejos y de baja visibilidad».

De esa manera, se entrega solución a «los atascos en chancadores y parrillas, que son producidos por enormes rocas provenientes de la tronadura, debido a los factores estocásticos del mineral. Esto genera tiempos de inactividad altamente perjudiciales para la continuidad del proceso de conminución», enfatizó el académico.

«Al automatizar las maquinarias, se mejora la continuidad del proceso, la eficiencia energética y se reduce el desgaste de los equipos, extendiendo su vida útil. Además, se aumenta la seguridad, ya que elimina la necesidad de que las y los operarios estén expuestos a entornos peligrosos, con partículas en suspensión, ruido y riesgos de impacto de rocas”, agregó.

Asimismo, destacó que este desarrollo representa una innovación en relación con las tecnologías presentes en la industria minera nacional. «Si bien existen soluciones comerciales de teleoperación y automatización, la mayoría depende de la intervención humana y carece de sistemas de fusión sensorial avanzada para operar en condiciones extremas de baja visibilidad«, precisó.

Patentamiento y escalamiento

Recientemente, esta tecnología Usach obtuvo patente en Chile, tramitación que fue apoyada por el equipo de la Dirección de Gestión Tecnológica de la Vicerrectoría de Investigación, Innovación y Creación.

El doctor John Kern subrayó que la protección de la propiedad intelectual de este sistema robotizado «es fundamental para asegurar la exclusividad y originalidad de una solución creada en una universidad pública y garantizar que el conocimiento avanzado generado por el equipo de investigadores de la Usach tenga un respaldo legal sólido para su escalamiento industrial y comercialización».

Actualmente, el proyecto avanza hacia validaciones industriales en entornos reales equivalentes a un TRL 6, «con el objetivo de consolidarse como una solución clave para la modernización y digitalización de la minería nacional», puntualizó el profesional.

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Según revelaron desde Codelco, el proyecto nació desde la Unidad de Preacondicionamiento con el objetivo de dotar de mayor autonomía y versatilidad a la operación tras los desafíos sísmicos de 2025. Ante la necesidad de optimizar la disponibilidad de pozos para el fracturamiento hidráulico —técnica clave para la seguridad de la mina—, la División apostó por reconvertir y especializar a su personal en lugar de dividir al grupo. Esto permite que el equipo técnico decida con agilidad dónde y cuándo perforar, con mayor sinergia e integrando el conocimiento geológico directamente en la ejecución.

Al respecto, Patricio Flores, jefe de Unidad de Preacondicionamiento, destacó que «la escuela nace de una necesidad del proceso para diversificar el negocio y utilizar de mejor manera nuestros recursos. Al capacitar a nuestra propia gente, aumentamos la productividad, y entregamos nuevas herramientas laborales al equipo».

La implementación de la escuela ha seguido un proceso riguroso que incluyó instrucción teórica con fabricantes de equipos y una etapa práctica de 4 “maestros guías», donde los trabajadores más experimentados lideran el aprendizaje de los más jóvenes.

A su vez, Millaray Farías, superintendenta de Servicios Minas, subrayó que la escuela otorga una versatilidad estratégica a la División: «Hoy tenemos capacidad de decisión y mayor agilidad. Ya no dependemos exclusivamente de terceros; podemos planificar según nuestras necesidades operacionales y geológicas. Es un crecimiento exponencial del grupo».

Reinvención y compromiso

Para los trabajadores, esta instancia representa una oportunidad de reconversión profesional. Mario Malso, operador con 28 años de trayectoria, refleja el espíritu de la iniciativa: «Nos dieron la posibilidad de reinventarnos con la perforación. Es un orgullo que la jefatura considere nuestra experiencia para este nuevo proyecto. Aquí todos sumamos para sacar esto adelante».

Por su parte, Guillermo Navarrete (30), uno de los operadores más jóvenes, valora el traspaso de conocimientos: «Para mí es un proceso nuevo en el cual estamos aprendiendo con el apoyo de compañeros más antiguos. Antes, como veía el proceso desde fuera no entendía sobre el tema, pero aprendí, y ahora estamos nosotros enseñando todos los conocimientos de lo que aprendimos”.

Para realizar las perforaciones de sondaje, utilizan la perforadora LM90, que incluye dispositivos de seguridad que se ven en otros sectores más automatizados de la mina.

Florín Díaz, operador con 15 años en la empresa, explicó las innovaciones que tienen las máquinas: «Traen dispositivos de seguridad muy interesantes, como un láser que sirve de confinamiento. Si alguien pasa sin autorización, el equipo se detiene automáticamente. Esto protege la integridad de las personas sin necesidad de barreras físicas tradicionales».

La Escuela de Perforación quiere continuar con la siguiente fase, que involucra formar a 40 trabajadores del área durante el primer semestre de este año. Hans Godoy, jefe de proceso de Preacondicionamiento, resaltó que este esfuerzo ya rinde frutos con cerca de 300 metros perforados a la fecha por el equipo que ya ha sido capacitado.

«Este proceso demuestra que el personal de El Teniente puede realizar nuevas actividades con planificación y compromiso. Somos nosotros, los tenientinos y tenientinas, quienes hacemos que la minería subterránea surja y sea siempre mejor», concluyó Godoy.

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Según relevaron desde Codelco, al ser sectores aún no fortificados, el ingreso humano está prohibido por normativa, desafío que el equipo resuelve mediante la captura de imágenes para recrear digitalmente el terreno.

Al respecto, Javier Valenzuela, ingeniero de la Unidad de Innovación de la División El Teniente, explicó que el uso del robot nace “por lo riesgoso que es ingresar al frente. Luego de una tronadura, se debía aislar durante mucho tiempo la zona, por lo que se buscaba reducir la exposición de trabajadores a estos riesgos”.

Versatilidad y datos en tiempo real

El proceso en el que estará el robot desarrollado por la empresa tecnológica se denomina “fotogrametría”, en el que se transforman 22 fotografías en modelos 3D esenciales para la ingeniería y topografía. No obstante, la versatilidad del robot permite su uso para extraer información más allá de las imágenes.

En ese contexto, Valentina Toledo, geóloga especialista de la Unidad de Planificación y Control Producción Mina, detalló que «el objetivo es que sea utilizado para el levantamiento de parámetros geomineros en puntos de extracción, como humedad, granulometría y dilución, que son claves para la toma de decisiones productivas».

 Colaboración y seguridad operacional

Ignacio Castro, ingeniero de Kinamics, resaltó que la tecnología permite profundizar en el conocimiento del yacimiento: “Con este robot, desarrollamos capacidades de análisis de la frente misma para el estudio de las vetillas y cómo viven las estructuras geológicas en la roca”, contó.

En esa línea, Joaquín Díaz, jefe de Topografía de Geovita, la primera empresa colaboradora en contar con este robot, subrayó que este modo de trabajo «elimina considerablemente la exposición al riesgo y mantiene, e incluso aumenta, la calidad de la data extraída», reforzando el compromiso de la División con la excelencia operacional.

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El diplomático recorrió las instalaciones del yacimiento subterráneo más grande del mundo para conocer el procesamiento del cobre y constatar la fuerte presencia de tecnología y proveedores australianos en la industria nacional.

El recorrido permitió a la autoridad visualizar la magnitud de las operaciones y la transformación que ha experimentado la División. “Es fantástico ver todo el proceso. Al estar en el Centro Integrado de Operaciones (CIO) y ver los trenes, pudimos entender cómo se extrae la roca y se procesa. Es increíble comprender que estás en una montaña con 4.500 kilómetros de túneles, una longitud similar a la de Chile”, afirmó Martin.

Uno de los puntos altos de la visita fue la comparación directa entre el pasado y el presente de la minería. Tras conocer Sewell, cuna histórica de la operación, y luego trasladarse al CIO en Rancagua, donde se controlan faenas a 80 kilómetros de distancia, el embajador destacó esa dualidad.

En ese contexto, el diplomático sostuvo que “lo que más me impresionó fue esa mezcla. Ver la progresión desde el estilo antiguo de minería, con las fotos y edificios de Sewell de hace 120 años, hacia la tecnología moderna. El centro de operaciones remotas es muy impresionante, al ver cómo esta increíble cantidad de material es controlada a distancia, con un enfoque mejorado en la seguridad”.

Una alianza estratégica para el futuro

Según destacaron en Codelco, la visita se enmarca en la estrecha relación que mantienen Chile y Australia en el sector minero. La presencia australiana es transversal, abarcando desde grandes operadoras hasta proveedores de plantas concentradoras, explosivos y la academia.

Esta colaboración dio un nuevo paso recientemente con la firma de un memorándum de entendimiento entre Codelco y la Western Australia School of Mines (WASM) de la Universidad Curtin. Este acuerdo busca impulsar la investigación en desafíos críticos para El Teniente, como la minería subterránea profunda, métodos de explotación en condiciones geotécnicas complejas y la respuesta sísmica.

De acuerdo con lo anterior, el embajador de Australia concluyó que “tenemos muchas compañías y universidades australianas trabajando con Codelco en sostenibilidad y otras áreas. Pensamos que era una gran oportunidad venir y ver esto, ya que es único poder visitar la mina subterránea de cobre más grande del mundo”.

La alianza con la Western Australia School of Mines, vigente por 12 meses renovables, permitirá el intercambio técnico y el desarrollo de soluciones de soporte de roca con alta capacidad energética.

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