El análisis, que también contó con el apoyo de la Superintendencia de Ingeniería de Procesos de la cuprífera, considera tanto relaves históricos, entre ellos muestras provenientes del Tranque Barahona, como relaves frescos generados en el procesamiento actual. A partir de su caracterización, el equipo ha desarrollado pruebas de flotación selectiva de pirita para evaluar su capacidad de concentración y, particularmente, la recuperación de cobalto.

“Empezamos a evaluar si todas las piritas del yacimiento tenían cobalto, si se podía recuperar y si podía llegar a ser algo comercializable para la División, además de los productos que tradicionalmente obtenemos”, explicó Carolina Pérez, geóloga de la Unidad de Geometalurgia y Mineralogía de Codelco División El Teniente.

¿Por qué sería relevante recuperar el cobalto de los relaves? Pérez precisó que este metal es un elemento considerado crítico para la transición energética. Esto, debido a su utilización como componente en las baterías de teléfonos, computadores y vehículos eléctricos, además de otros usos en aleaciones capaces de resistir temperaturas extremas, entre otras aplicaciones.

Investigación que traspasa fronteras

La profesional planteó que entre las razones que motivaron la investigación están la revalorización de los residuos del proceso minero, asociado a compromisos de sustentabilidad suscritos por Codelco y generar una oportunidad de negocio a partir de un pasivo ambiental.

«En estos momentos, toda la industria está buscando cómo valorizar lo que ya procesamos o hemos procesado en el pasado. No se trata solamente de mirar el cobre o el molibdeno, sino de buscar qué más podemos valorizar dentro de nuestros alcances», sostuvo la geóloga.

Esa mirada más amplia también la han podido recoger en distintos seminarios donde han presentado los avances y las distintas etapas de desarrollo del estudio. Así, a fines del año pasado formaron parte de la conferencia Flotation 2025, realizada en Sudáfrica, donde presentaron parte de los resultados asociados a los relaves históricos de Barahona. Hace unos meses estuvieron en un seminario realizado en Santiago, donde pusieron el foco en la investigación a partir de los relaves frescos del actual proceso minero.

Pérez destacó que uno de los aspectos más relevantes en estas conferencias ha sido comprobar que los desafíos abordados desde División El Teniente forman parte de una agenda que está siendo desarrollada por la minería a nivel mundial.

«Cada vez que vamos a una conferencia internacional nos damos cuenta de que, a nivel de avances, estamos muy en línea con lo que se está haciendo en el mundo. Los desafíos que tenemos nosotros, son los mismas que tienen otros y las soluciones que estamos buscando también», cerró.

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Hoy, esa información, que se obtiene diariamente a través de sensores, plataformas, reportes y sistemas corporativos, es integrada, analizada y transformada en herramientas y apoyos a la gestión tanto de la operación como de la seguridad y anticipación de riesgos, gracias a la creación de la Unidad de Inteligencia Operacional, que se organiza en dos áreas complementarias: Aplicaciones y Analítica Avanzada y Datos. 

Al respecto, Branco Espinoza, líder de Analítica Avanzada y Aplicaciones de Codelco División El Teniente, explicó que “generamos información confiable y accionable que permite optimizar procesos, anticipar riesgos y mejorar el desempeño operacional. Esto se traduce en herramientas digitales concretas que las personas usan directamente en su trabajo diario”.

Asimismo, Espinoza agregó que “el resultado es una mejor toma de decisiones, mayor eficiencia en la gestión, reducción de tareas manuales, mayor trazabilidad de la información y fortalecimiento de la seguridad mediante herramientas predictivas y preventivas. En definitiva, contribuimos a una operación más segura, eficiente y basada en datos”.

Soluciones para el trabajo diario

Según revelaron desde División El Teniente, Analítica Avanzada y Datos desarrolla modelos analíticos, predictivos y de inteligencia artificial para comprender y anticipar lo que ocurre en la operación. Aplicaciones, en tanto, convierte esas capacidades y las necesidades de las áreas en soluciones digitales para el trabajo diario. Así, el proceso comienza con la captura de información y termina en una decisión o acción concreta.

Juan Orellana, jefe de Analítica Avanzada y Datos de El Teniente, resaltó que “nuestro objetivo es transformar datos en decisiones que mejoren la seguridad, productividad, eficiencia y continuidad operacional de División El Teniente, contribuyendo activamente a la transformación digital y al desarrollo sostenible de la organización”.

Así también, el área desarrolla modelos predictivos para activos críticos, orientados a detectar condiciones anormales y anticipar posibles fallas en equipos de procesos y mantenimiento.

Desde Aplicaciones, estas capacidades llegan directamente al trabajo de las personas mediante plataformas que ordenan procesos, incorporan controles y facilitan el acceso a información oportuna.

Estas herramientas reemplazan registros dispersos, disminuyen tareas manuales y permiten disponer de información actualizada para apoyar la gestión y la continuidad entre turnos.

Michael Scott, jefe de Aplicaciones de la División, explicó que una aplicación “no solo muestra información. También guía al usuario, incorpora controles, facilita la ejecución de tareas y registra lo ocurrido. De esta manera, mejora la gestión cotidiana y genera información confiable desde su origen”.

Así, los datos dejan de ser registros aislados y se transforman en información útil para corregir desviaciones, anticiparse a eventos y decidir con mayor oportunidad.

“Para nosotros, es un orgullo impulsar iniciativas que contribuyan a que División El Teniente tome mejores decisiones y se convierta en un referente a nivel organizacional en el uso de datos e Inteligencia Artificial para la gestión operacional”, concluyó el experto Branco Espinoza.

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La consultora nacional, líder en análisis, modelamiento y simulación, participó en la 22° Conferencia Internacional de Procesamiento de Minerales y Geometalurgia, realizada en Santiago, realizando la presentación técnica titulada «Simulación Dinámica Estocástica y Análisis RAM en un circuito de Chancado y Molienda«.

Evaluación integral del comportamiento homólogo de la planta

El estudio fue desarrollado por Constanza Labra y Gabriel Illanes, ingenieros de procesos, bajo la supervisión de Javier Rodríguez, líder de Área de Procesos en Syntec.

Estos dos últimos expertos explicaron que a partir de Datos Operacionales Históricos se pueden predecir tendencias de comportamiento de la planta por medio de la simulación dinámica.

«Creímos oportuno compartir cómo la combinación de simulación dinámica y análisis RAM permite pasar de una visión estática del proceso a una evaluación integral de las variables del comportamiento homólogo de la planta, identificando oportunidades concretas para aumentar producción, mejorar disponibilidad y/u optimizar la operación bajo condiciones variables», aseveró Rodríguez.

«Luego, por medio de distribuciones probabilísticas y modelos complejos se construye un sistema en MATLAB-Simulink para evaluar alternativas a las problemáticas que desea atender al cliente, ya sea para validar un diseño a nivel de ingeniería u optimizar procesos desde la perspectiva de la producción y su rendimiento», precisó el experto.

Rodríguez dijo que el potencial de las simulaciones dinámica es amplio: «Puede detectar cuellos de botella, optimizar diseño u operaciones, evaluar oportunidades de mejora para la continuidad operacional, el mantenimiento y la capacidad de tratamiento. Lo que buscamos con esto es apoyar al cliente en la toma de decisiones técnicas para problemáticas actuales o proyecciones futuras».

Uso de herramientas para la simulación dinámica

En tanto, Gabriel Illanes afirmó que el modelo dinámico utilizado se alimenta de toda la información que se pueda obtener de la planta disponible. «Y se complementa con supuestos que se validan con cliente. En el estudio se utilizaron modelos unitarios apoyados en Moly-Cop Tools, Bruno y modelos empíricos calibrados con la data operacional. En este caso, los efectos de dureza del mineral y cambios en diámetros de bolas en Molienda Primaria y Secundaria se potenciaron con los modelos matriciales y empíricos, que posteriormente son incorporados a un modelo complejo en MATLAB-Simulink que integra todos los componentes para estimar sus efectos», subrayó.

Declaró que, dentro de los resultados relevantes del modelo, se destaca un Runtime general de planta de 96,3%. «Esto evidencia un comportamiento estable del stockpile, identificando potenciales cuellos de botellas en equipos secundarios. Además, el Modelo Dinámico permitió proyectar mejoras operacionales que reducirían el P80 del producto de molienda desde 145 µm hasta un rango de 135–139 µm», reveló Illanes.

Consultado por el feedback del público, el especialista resaltó que éste fue interesante: «Nos hicieron consultas respecto a la factibilidad e implementación de las soluciones, en específico por el repotenciamiento de molinos propuesto y cambios en los diámetros de bola. También por los niveles de desviaciones del modelo dinámico, que para este caso fueron satisfactoriamente menores al 1%».

Por su parte, Javier Rodríguez acotó que el gran beneficio de participar en Procemin-Geomet es haberle dado mayor visibilidad a una pequeña parte de las amplias soluciones que desarrolla Syntec. «Somos una de las pocas consultoras capaz de realizar estudios de alta densidad que integra las variables operacionales, apoyada en un gran poder de cálculo que facilita el desarrollo y validación de los diseños de las Ingenierías u optimización de las operaciones con estimaciones precisas», agregó.

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Frente a este objetivo, en la Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas (FCFM) de la Universidad de Chile fue lanzado el proyecto Batmine, iniciativa financiada por el Gobierno de Francia y Codelco, con la participación del instituto francés CEA-Liten, y la Universidad de Chile a través del Advanced Mining Technology Center (AMTC) y el Centro de Aceleración Sostenible de Electromovilidad (CASE). 

Según revelaron desde el Advanced Mining Technology Center, Batmine forma parte de un conjunto de iniciativas de investigación aplicada, desarrolladas por la Universidad de Chile y Codelco, que buscan hacer viable la electrificación de la minería subterránea. Su objetivo es comprender cómo se degradan las baterías de los vehículos eléctricos bajo las exigentes condiciones de operación de una mina, información clave para optimizar su uso, extender su vida útil y reducir costos operacionales. 

Desgaste de baterías

Según explicó el doctor Javier Ruiz del Solar, líder de la Línea de Investigación en Autonomía Minera del AMTC quien encabeza esta iniciativa junto al profesor Marcos Orchard, director del centro CASE, «con las herramientas computacionales que hemos desarrollado podemos analizar, simular y optimizar distintos tipos de condiciones de operación, diferentes rutas de los vehículos, distintos tipos de minas, maniobras y métodos de carga. Con los resultados de estas simulaciones y los datos reales de operación proporcionados por Codelco y Sandvik generamos perfiles de potencia que caracterizan las exigencias que enfrentarán las baterías durante su funcionamiento en cargadores frontales y camiones de bajo perfil eléctricos».

Esos perfiles serán enviados posteriormente a los laboratorios de CEA-Liten, en Francia, donde especialistas realizan simulaciones avanzadas y ensayos acelerados sobre baterías reales para estimar cómo evoluciona su desgaste a lo largo de su vida útil de estas. La información obtenida permitirá definir con mayor precisión políticas de reemplazo de baterías, así como optimizar su utilización y disminuir los costos asociados a la operación de flotas eléctricas. 

Robin Hervé, representante de CEA-Liten en Chile, comentó que «para el CEA-Liten, esta colaboración estratégica con el AMTC, el CASE y Codelco representa una oportunidad única de aplicar nuestras capacidades de modelamiento y testeo avanzado en uno de los entornos industriales más exigentes del mundo. Combinar la experiencia europea en almacenamiento de energía con los datos operacionales reales de la minería chilena nos permitirá anticipar con alta precisión el comportamiento de las baterías, acelerando la transición hacia una operación minera limpia, eficiente y sostenible».

Simulación de operaciones

La degradación de las baterías es sólo una parte del desafío. La electrificación de una mina también exige definir cuántos vehículos eléctricos utilizar, dónde instalar la infraestructura de carga, cuándo recargar las baterías y cómo coordinar toda la operación para mantener la producción las 24 horas del día. 

«Electromovilidad en Minería Subterránea Masiva», liderado también por el doctor Ruiz del Solar y con la participación de los académicos Angela Flores, Luis Felipe Orellana y Marcos Orchard, desarrolla la herramienta ELMOMine que permite simular el funcionamiento de flotas de vehículos eléctricos antes de su implementación en terreno. La herramienta integra información sobre el layout de la mina, los planes de producción, la infraestructura eléctrica, las características de las baterías y el comportamiento operacional de los equipos para evaluar distintos escenarios y optimizar el desempeño del sistema. 

Al respecto, el doctor Ruiz del Solar explicó que «en las simulaciones que entrega ELMOMine uno puede ver estadísticas e indicadores a nivel de un turno, un día o incluso un mes, permitiendo analizar cómo se comportan los equipos y la producción bajo diferentes escenarios operacionales»

Añadió que la plataforma permite optimizar rutas, planificar los momentos de recarga, comparar distintas tecnologías de baterías y estimar indicadores como productividad, consumo energético y costos operacionales antes de realizar inversiones en terreno. 

En Chile, donde la minería genera cerca del 15% de las emisiones nacionales de gases de efecto invernadero, iniciativas como Batmine y ELMOMine buscan entregar herramientas concretas para avanzar hacia la carbono neutralidad. A través de estas iniciativas, los centros AMTC y CASE desarrollan investigación aplicada para acelerar la incorporación de la electromovilidad en minería, optimizar el uso de la energía y contribuir a la reducción de emisiones de gases de efecto invernadero en una industria estratégica para la transición energética mundial.

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Durante la reunión, profesionales del Observatorio Nacional de Peligros Geológicos y Mineros de Sernageomin evaluaron el estado de los desarrollos comprometidos y coordinaron las próximas etapas del proyecto. Entre los avances presentados se revisó la propuesta de estructura del modelo de datos, elaborada por los académicos Vinicius Minatogawa, Gabriel Villavicencio, Jorge Rojas y Gabriel Hermosilla. Este trabajo permitirá avanzar en la digitalización del formulario E700, optimizando la captura, almacenamiento y análisis de la información.

La jornada también contempló la presentación de una plataforma de visualización de datos en formato dashboard, desarrollada por Abraham Carroza, Alan Prado y Simón Palma. Esta herramienta permitirá consultar y analizar la información recopilada a través del formulario digital, facilitando el seguimiento de los antecedentes registrados.

Asimismo, se revisaron los avances del modelo de datos para Sistemas de Información Geográfica (SIG), desarrollo liderado por el geógrafo Emilio Bustos. Esta línea de trabajo fortalecerá la georreferenciación de depósitos y eventos asociados al proyecto, incorporando herramientas de análisis espacial para apoyar la gestión técnica del Servicio.

Otro de los temas abordados correspondió al desarrollo de soluciones basadas en inteligencia artificial, entre ellas arquitecturas de Retrieval-Augmented Generation (RAG) y modelos de Machine Learning, presentados por Gabriel Olmos y Giovanni Cocca. Estas herramientas permitirán mejorar el procesamiento de información especializada y apoyar nuevas funcionalidades del Observatorio.

Como parte de la jornada, profesionales de Sernageomin visitaron las dependencias donde se instalará la infraestructura computacional que respaldará las siguientes etapas del proyecto. Entre los desarrollos considerados se encuentran un Asistente Virtual y una plataforma para el monitoreo del Catastro Nacional de Depósitos de Relaves mediante técnicas de Machine Learning, soluciones que contribuirán al análisis y gestión de información técnica.

El director nacional (s) de Sernageomin, Mauricio Lorca, explicó que el proyecto forma parte del proceso de modernización que impulsa el Servicio para fortalecer sus capacidades institucionales. En tal sentido, destacó que “la incorporación de nuevas tecnologías nos permitirá optimizar la gestión de información geológica y minera, facilitando su análisis y disponibilidad para apoyar la toma de decisiones. Este proyecto refleja el trabajo colaborativo entre el mundo público y la academia para desarrollar herramientas que fortalezcan las capacidades técnicas de Sernageomin y aporten a una mejor gestión del riesgo y de la actividad minera del país”.

El proyecto E700 Digital considera el desarrollo de herramientas para la digitalización del formulario E700, la gestión y visualización de datos, el análisis geoespacial y la incorporación de soluciones basadas en inteligencia artificial. Estas capacidades fortalecerán el trabajo del Observatorio Nacional de Peligros Geológicos y Mineros y contribuirán a disponer de información técnica de manera más oportuna para apoyar la gestión institucional.

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En el caso chileno, si bien ha sido una de las industrias que más ha apostado por la implementación de tecnologías disruptivas, no ha logrado diferenciarse de sus principales competidores en el mundo, como son Canadá, Australia y Perú.

Esta es una de las principales conclusiones del estudio “Ecosistema Digital en MinerIA: Diagnóstico y oportunidades en la ruta de Chile por la competitividad global”, desarrollado por Deloitte y Cesco, cuyos resultados fueron presentados ante representantes de compañías mineras, proveedores tecnológicos, empresas habilitadoras de la minería, academia y organismos vinculados al desarrollo de la industria.

“La minería chilena ya no está discutiendo si debe digitalizarse, sino cómo acelerar esa transformación para capturar valor a escala. Los resultados muestran que la tecnología está disponible y que los beneficios comienzan a materializarse, pero el verdadero desafío sigue estando en las personas, en la cultura organizacional y en la capacidad de transformar pilotos exitosos en cambios estructurales. Si queremos mantener la competitividad de Chile, debemos avanzar simultáneamente en tecnología, talento y colaboración entre todos los actores del ecosistema”, declaró Jorge Cantallopts, director ejecutivo de Cesco.

“La industria minera se ha destacado históricamente por su apuesta constante por la innovación y la adopción de tecnologías que habilitan operaciones más seguras y eficientes. El documento evidencia que el sector ya cuenta con iniciativas y proyectos concretos de alto impacto, especialmente en ámbitos como la seguridad; sin embargo, una parte significativa del ecosistema y la cadena de valor de esta aún se encuentra en fase de desarrollo. Para seguir avanzando en este proceso de implementación, un factor clave será abordar las fricciones asociadas al cambio cultural derivado del acelerado proceso de implementación tecnológica”, agregó.

El factor cultural

Entre los principales resultados, el estudio muestra que la mayoría de las organizaciones se encuentra en una etapa de madurez digital «en desarrollo», con iniciativas estructuradas pero aún sin una integración transversal de la tecnología en toda la operación. Asimismo, los proveedores tecnológicos presentan niveles de madurez digital superiores a los observados en las compañías mineras, evidenciando una brecha entre quienes desarrollan las soluciones y quienes deben implementarlas a escala.

La inteligencia artificial aparece como uno de los principales motores de esta transformación. La productividad es actualmente el beneficio más tangible que las organizaciones ya están obteniendo gracias a la adopción tecnológica, mientras que la reducción de costos, la sostenibilidad ambiental y una toma de decisiones más basada en datos aparecen como los beneficios que la industria espera capturar con mayor fuerza durante los próximos años.

Asimismo, la seguridad operacional se consolida como el ámbito donde existe mayor consenso respecto del impacto positivo de las nuevas tecnologías. En contraste, áreas como la exploración minera todavía muestran un amplio potencial de desarrollo.

Una de las conclusiones más relevantes apunta a que las barreras para acelerar la transformación digital ya no son presupuestarias ni tecnológicas. Tanto las empresas mineras como los proveedores identifican la resistencia cultural al cambio como el principal obstáculo para avanzar en este proceso, por encima de factores como la disponibilidad de recursos o infraestructura.

Por otra parte, la investigación muestra que la colaboración entre los distintos actores de la industria continúa siendo mayoritariamente puntual y concentrada en pilotos o pruebas de concepto, dificultando que las innovaciones escalen y generen impacto a nivel sistémico.

Chile y el camino hacia el liderazgo global

El informe agrega que hay acciones que son claves para que la industria minera en Chile sea un referente mundial y se diferencie de sus principales competidores.

Entre las prioridades identificadas destacan el fortalecimiento de la inversión en investigación y desarrollo (I+D), la formación de capital humano especializado y una mayor articulación entre empresas, proveedores tecnológicos, academia y sector público para escalar la innovación.

En esa línea, el estudio propone cuatro prioridades para acelerar la transformación digital del sector: escalar los pilotos tecnológicos hacia operaciones reales, fortalecer las capacidades y la gestión del cambio dentro de las organizaciones, promover una colaboración de largo plazo entre los distintos actores e integrar de manera efectiva las agendas de digitalización y sostenibilidad.

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El proyecto busca desarrollar, implementar y validar un sistema de caracterización geotécnica dinámica -definido como Gemelo Digital Geotécnico– para frentes de trabajo en minería profunda, mediante la integración de datos Measurement-While-Drilling (MWD) y Modelos de Elevación Digitales (DEM por sus siglas en inglés) en un entorno BIM. 

En este contexto, los modelos que componen el flujo son entrenados utilizando técnicas de inteligencia artificial con las características específicas de la operación minera, con el objetivo de aplicarse en la caracterización dinámica y remota del macizo rocoso. Su implementación permitirá apoyar la toma de decisiones orientadas a optimizar la constructibilidad, minimizar la sobreexcavación y reducir la exposición al riesgo en frentes de desarrollo y producción. 

“Es un logro muy relevante en lo personal como profesional, ya que representa un hito en mi carrera y corresponde al primer proyecto de investigación que me adjudico. Además, tiene un significado especial por haberlo conseguido durante mi primer año como académico Dimin Usach, lo que me motiva para seguir postulando a nuevos concursos”, mencionó el profesional respecto a la obtención de Piensa Minería. 

Asimismo, Fernández destacó que “mi objetivo es que el conocimiento adquirido en estos proyectos, junto con mi experiencia como investigador en Europa, contribuya no sólo al Departamento de Minas, sino también a la Universidad, en ámbitos vinculados con la investigación aplicada en los procesos de la industria minera. Además de motivar a participar en proyectos de investigación internacionales, en colaboración con universidades, operaciones y entidades extranjeras”. 

Cabe mencionar que el concurso Piensa Minería de Codelco entrega apoyo económico al desarrollo de líneas de investigación y proyectos de tesis relacionados con los principales desafíos y focos estratégicos de innovación de la Corporación. 

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Esta iniciativa elimina la exposición del personal a riesgos innecesarios y agiliza la toma de decisiones estratégicas en el yacimiento de cobre subterráneo más grande del mundo.

Seguridad y precisión milimétrica 

La unidad de reparaciones de la mina subterránea utiliza este dispositivo para inspeccionar sectores con desafíos geomecánicos estructurales. El dron vuela protegido por una estructura de fibra de carbono que soporta impactos y cuenta con un sistema Lidar, tecnología que utiliza haces de luz láser para generar un mapa en tres dimensiones del entorno de forma inmediata.

«Este equipo cumple la función de ser nuestros ojos en la mina, especialmente en aquellas zonas donde no podemos ingresar. Nos entrega una visión global del macizo rocoso y ayuda a precisar la metodología de trabajo, con lo que se elimina la exposición de nuestra gente», explicó Claudia Barría, jefa de procesos de la Unidad de Reparaciones.

Eficiencia en la gestión de datos 

Antes de la llegada de esta herramienta, evaluar el estado de ciertos puntos requería que el personal esperara condiciones de seguridad específicas, lo que extendía los tiempos de respuesta. Actualmente, una inspección que tomaba horas de exposición en terreno se completa en un vuelo de cinco minutos a distancia.

Cristián Díaz, jefe de turno de la unidad y uno de los pilotos certificados para operar este dron, subrayó el valor preventivo de la herramienta: «Ingresamos a distancia, hacemos el vuelo y en pocos minutos tenemos una inspección segura. Lo más importante es que ayuda a no exponer a los trabajadores a los riesgos más complejos que tenemos en la operación«.

Por su parte, Gonzalo Pino, jefe de topografía de la empresa colaboradora Xtreme Mining, detalló que «los datos que obtenemos ahora tienen un margen de error de milímetros. Una tarea que a nosotros como topógrafos nos tomaba medio día, hoy la hacemos a distancia, con un mapeo generalizado de forma autónoma».

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La Universidad de Santiago de Chile (Usach) informó que patentó una tecnología que utiliza inteligencia artificial y robótica avanzada para automatizar equipos pica-roca en la industria minera.

Entre los procesos críticos asociados a las faenas se encuentra la conminución, es decir, la reducción del tamaño del material rocoso para su procesamiento. Esta etapa es especialmente compleja, ya que la presencia de rocas sobredimensionadas puede generar bloqueos en máquinas chancadoras y parrillas, afectando la producción.

Para abordar este desafío, el doctor John Kern, académico del Departamento de Ingeniería Eléctrica de la Facultad de Ingeniería, lideró el desarrollo de un sistema robotizado inteligente para la identificación, seguimiento e impacto selectivo de rocas en procesos de conminución, previos al chancado primario.

En este trabajo también participaron los doctores Claudio Urrea, Guillermo González y Harold Potter, investigadores de la misma Facultad.

El doctor John Kern explicó que la innovación, denominada Rocafit-ML, «consiste en un kit acoplable que puede instalarse, tanto en maquinarias del tipo martillos pica-roca nuevas como en equipos ya operativos. El sistema utiliza una fusión de sensores multimodales avanzada -incluyendo visión 3D duplex, visión térmica, radar LiDAR y sensor de partículas-, junto con algoritmos de inteligencia artificial y reconstrucción volumétrica para operar de forma autónoma, en ambientes complejos y de baja visibilidad».

De esa manera, se entrega solución a «los atascos en chancadores y parrillas, que son producidos por enormes rocas provenientes de la tronadura, debido a los factores estocásticos del mineral. Esto genera tiempos de inactividad altamente perjudiciales para la continuidad del proceso de conminución», enfatizó el académico.

«Al automatizar las maquinarias, se mejora la continuidad del proceso, la eficiencia energética y se reduce el desgaste de los equipos, extendiendo su vida útil. Además, se aumenta la seguridad, ya que elimina la necesidad de que las y los operarios estén expuestos a entornos peligrosos, con partículas en suspensión, ruido y riesgos de impacto de rocas”, agregó.

Asimismo, destacó que este desarrollo representa una innovación en relación con las tecnologías presentes en la industria minera nacional. «Si bien existen soluciones comerciales de teleoperación y automatización, la mayoría depende de la intervención humana y carece de sistemas de fusión sensorial avanzada para operar en condiciones extremas de baja visibilidad«, precisó.

Patentamiento y escalamiento

Recientemente, esta tecnología Usach obtuvo patente en Chile, tramitación que fue apoyada por el equipo de la Dirección de Gestión Tecnológica de la Vicerrectoría de Investigación, Innovación y Creación.

El doctor John Kern subrayó que la protección de la propiedad intelectual de este sistema robotizado «es fundamental para asegurar la exclusividad y originalidad de una solución creada en una universidad pública y garantizar que el conocimiento avanzado generado por el equipo de investigadores de la Usach tenga un respaldo legal sólido para su escalamiento industrial y comercialización».

Actualmente, el proyecto avanza hacia validaciones industriales en entornos reales equivalentes a un TRL 6, «con el objetivo de consolidarse como una solución clave para la modernización y digitalización de la minería nacional», puntualizó el profesional.

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Según revelaron desde Codelco, el proyecto nació desde la Unidad de Preacondicionamiento con el objetivo de dotar de mayor autonomía y versatilidad a la operación tras los desafíos sísmicos de 2025. Ante la necesidad de optimizar la disponibilidad de pozos para el fracturamiento hidráulico —técnica clave para la seguridad de la mina—, la División apostó por reconvertir y especializar a su personal en lugar de dividir al grupo. Esto permite que el equipo técnico decida con agilidad dónde y cuándo perforar, con mayor sinergia e integrando el conocimiento geológico directamente en la ejecución.

Al respecto, Patricio Flores, jefe de Unidad de Preacondicionamiento, destacó que «la escuela nace de una necesidad del proceso para diversificar el negocio y utilizar de mejor manera nuestros recursos. Al capacitar a nuestra propia gente, aumentamos la productividad, y entregamos nuevas herramientas laborales al equipo».

La implementación de la escuela ha seguido un proceso riguroso que incluyó instrucción teórica con fabricantes de equipos y una etapa práctica de 4 “maestros guías», donde los trabajadores más experimentados lideran el aprendizaje de los más jóvenes.

A su vez, Millaray Farías, superintendenta de Servicios Minas, subrayó que la escuela otorga una versatilidad estratégica a la División: «Hoy tenemos capacidad de decisión y mayor agilidad. Ya no dependemos exclusivamente de terceros; podemos planificar según nuestras necesidades operacionales y geológicas. Es un crecimiento exponencial del grupo».

Reinvención y compromiso

Para los trabajadores, esta instancia representa una oportunidad de reconversión profesional. Mario Malso, operador con 28 años de trayectoria, refleja el espíritu de la iniciativa: «Nos dieron la posibilidad de reinventarnos con la perforación. Es un orgullo que la jefatura considere nuestra experiencia para este nuevo proyecto. Aquí todos sumamos para sacar esto adelante».

Por su parte, Guillermo Navarrete (30), uno de los operadores más jóvenes, valora el traspaso de conocimientos: «Para mí es un proceso nuevo en el cual estamos aprendiendo con el apoyo de compañeros más antiguos. Antes, como veía el proceso desde fuera no entendía sobre el tema, pero aprendí, y ahora estamos nosotros enseñando todos los conocimientos de lo que aprendimos”.

Para realizar las perforaciones de sondaje, utilizan la perforadora LM90, que incluye dispositivos de seguridad que se ven en otros sectores más automatizados de la mina.

Florín Díaz, operador con 15 años en la empresa, explicó las innovaciones que tienen las máquinas: «Traen dispositivos de seguridad muy interesantes, como un láser que sirve de confinamiento. Si alguien pasa sin autorización, el equipo se detiene automáticamente. Esto protege la integridad de las personas sin necesidad de barreras físicas tradicionales».

La Escuela de Perforación quiere continuar con la siguiente fase, que involucra formar a 40 trabajadores del área durante el primer semestre de este año. Hans Godoy, jefe de proceso de Preacondicionamiento, resaltó que este esfuerzo ya rinde frutos con cerca de 300 metros perforados a la fecha por el equipo que ya ha sido capacitado.

«Este proceso demuestra que el personal de El Teniente puede realizar nuevas actividades con planificación y compromiso. Somos nosotros, los tenientinos y tenientinas, quienes hacemos que la minería subterránea surja y sea siempre mejor», concluyó Godoy.

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