Esta iniciativa elimina la exposición del personal a riesgos innecesarios y agiliza la toma de decisiones estratégicas en el yacimiento de cobre subterráneo más grande del mundo.

Seguridad y precisión milimétrica 

La unidad de reparaciones de la mina subterránea utiliza este dispositivo para inspeccionar sectores con desafíos geomecánicos estructurales. El dron vuela protegido por una estructura de fibra de carbono que soporta impactos y cuenta con un sistema Lidar, tecnología que utiliza haces de luz láser para generar un mapa en tres dimensiones del entorno de forma inmediata.

«Este equipo cumple la función de ser nuestros ojos en la mina, especialmente en aquellas zonas donde no podemos ingresar. Nos entrega una visión global del macizo rocoso y ayuda a precisar la metodología de trabajo, con lo que se elimina la exposición de nuestra gente», explicó Claudia Barría, jefa de procesos de la Unidad de Reparaciones.

Eficiencia en la gestión de datos 

Antes de la llegada de esta herramienta, evaluar el estado de ciertos puntos requería que el personal esperara condiciones de seguridad específicas, lo que extendía los tiempos de respuesta. Actualmente, una inspección que tomaba horas de exposición en terreno se completa en un vuelo de cinco minutos a distancia.

Cristián Díaz, jefe de turno de la unidad y uno de los pilotos certificados para operar este dron, subrayó el valor preventivo de la herramienta: «Ingresamos a distancia, hacemos el vuelo y en pocos minutos tenemos una inspección segura. Lo más importante es que ayuda a no exponer a los trabajadores a los riesgos más complejos que tenemos en la operación«.

Por su parte, Gonzalo Pino, jefe de topografía de la empresa colaboradora Xtreme Mining, detalló que «los datos que obtenemos ahora tienen un margen de error de milímetros. Una tarea que a nosotros como topógrafos nos tomaba medio día, hoy la hacemos a distancia, con un mapeo generalizado de forma autónoma».

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La Universidad de Santiago de Chile (Usach) informó que patentó una tecnología que utiliza inteligencia artificial y robótica avanzada para automatizar equipos pica-roca en la industria minera.

Entre los procesos críticos asociados a las faenas se encuentra la conminución, es decir, la reducción del tamaño del material rocoso para su procesamiento. Esta etapa es especialmente compleja, ya que la presencia de rocas sobredimensionadas puede generar bloqueos en máquinas chancadoras y parrillas, afectando la producción.

Para abordar este desafío, el doctor John Kern, académico del Departamento de Ingeniería Eléctrica de la Facultad de Ingeniería, lideró el desarrollo de un sistema robotizado inteligente para la identificación, seguimiento e impacto selectivo de rocas en procesos de conminución, previos al chancado primario.

En este trabajo también participaron los doctores Claudio Urrea, Guillermo González y Harold Potter, investigadores de la misma Facultad.

El doctor John Kern explicó que la innovación, denominada Rocafit-ML, «consiste en un kit acoplable que puede instalarse, tanto en maquinarias del tipo martillos pica-roca nuevas como en equipos ya operativos. El sistema utiliza una fusión de sensores multimodales avanzada -incluyendo visión 3D duplex, visión térmica, radar LiDAR y sensor de partículas-, junto con algoritmos de inteligencia artificial y reconstrucción volumétrica para operar de forma autónoma, en ambientes complejos y de baja visibilidad».

De esa manera, se entrega solución a «los atascos en chancadores y parrillas, que son producidos por enormes rocas provenientes de la tronadura, debido a los factores estocásticos del mineral. Esto genera tiempos de inactividad altamente perjudiciales para la continuidad del proceso de conminución», enfatizó el académico.

«Al automatizar las maquinarias, se mejora la continuidad del proceso, la eficiencia energética y se reduce el desgaste de los equipos, extendiendo su vida útil. Además, se aumenta la seguridad, ya que elimina la necesidad de que las y los operarios estén expuestos a entornos peligrosos, con partículas en suspensión, ruido y riesgos de impacto de rocas”, agregó.

Asimismo, destacó que este desarrollo representa una innovación en relación con las tecnologías presentes en la industria minera nacional. «Si bien existen soluciones comerciales de teleoperación y automatización, la mayoría depende de la intervención humana y carece de sistemas de fusión sensorial avanzada para operar en condiciones extremas de baja visibilidad«, precisó.

Patentamiento y escalamiento

Recientemente, esta tecnología Usach obtuvo patente en Chile, tramitación que fue apoyada por el equipo de la Dirección de Gestión Tecnológica de la Vicerrectoría de Investigación, Innovación y Creación.

El doctor John Kern subrayó que la protección de la propiedad intelectual de este sistema robotizado «es fundamental para asegurar la exclusividad y originalidad de una solución creada en una universidad pública y garantizar que el conocimiento avanzado generado por el equipo de investigadores de la Usach tenga un respaldo legal sólido para su escalamiento industrial y comercialización».

Actualmente, el proyecto avanza hacia validaciones industriales en entornos reales equivalentes a un TRL 6, «con el objetivo de consolidarse como una solución clave para la modernización y digitalización de la minería nacional», puntualizó el profesional.

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Según revelaron desde Codelco, el proyecto nació desde la Unidad de Preacondicionamiento con el objetivo de dotar de mayor autonomía y versatilidad a la operación tras los desafíos sísmicos de 2025. Ante la necesidad de optimizar la disponibilidad de pozos para el fracturamiento hidráulico —técnica clave para la seguridad de la mina—, la División apostó por reconvertir y especializar a su personal en lugar de dividir al grupo. Esto permite que el equipo técnico decida con agilidad dónde y cuándo perforar, con mayor sinergia e integrando el conocimiento geológico directamente en la ejecución.

Al respecto, Patricio Flores, jefe de Unidad de Preacondicionamiento, destacó que «la escuela nace de una necesidad del proceso para diversificar el negocio y utilizar de mejor manera nuestros recursos. Al capacitar a nuestra propia gente, aumentamos la productividad, y entregamos nuevas herramientas laborales al equipo».

La implementación de la escuela ha seguido un proceso riguroso que incluyó instrucción teórica con fabricantes de equipos y una etapa práctica de 4 “maestros guías», donde los trabajadores más experimentados lideran el aprendizaje de los más jóvenes.

A su vez, Millaray Farías, superintendenta de Servicios Minas, subrayó que la escuela otorga una versatilidad estratégica a la División: «Hoy tenemos capacidad de decisión y mayor agilidad. Ya no dependemos exclusivamente de terceros; podemos planificar según nuestras necesidades operacionales y geológicas. Es un crecimiento exponencial del grupo».

Reinvención y compromiso

Para los trabajadores, esta instancia representa una oportunidad de reconversión profesional. Mario Malso, operador con 28 años de trayectoria, refleja el espíritu de la iniciativa: «Nos dieron la posibilidad de reinventarnos con la perforación. Es un orgullo que la jefatura considere nuestra experiencia para este nuevo proyecto. Aquí todos sumamos para sacar esto adelante».

Por su parte, Guillermo Navarrete (30), uno de los operadores más jóvenes, valora el traspaso de conocimientos: «Para mí es un proceso nuevo en el cual estamos aprendiendo con el apoyo de compañeros más antiguos. Antes, como veía el proceso desde fuera no entendía sobre el tema, pero aprendí, y ahora estamos nosotros enseñando todos los conocimientos de lo que aprendimos”.

Para realizar las perforaciones de sondaje, utilizan la perforadora LM90, que incluye dispositivos de seguridad que se ven en otros sectores más automatizados de la mina.

Florín Díaz, operador con 15 años en la empresa, explicó las innovaciones que tienen las máquinas: «Traen dispositivos de seguridad muy interesantes, como un láser que sirve de confinamiento. Si alguien pasa sin autorización, el equipo se detiene automáticamente. Esto protege la integridad de las personas sin necesidad de barreras físicas tradicionales».

La Escuela de Perforación quiere continuar con la siguiente fase, que involucra formar a 40 trabajadores del área durante el primer semestre de este año. Hans Godoy, jefe de proceso de Preacondicionamiento, resaltó que este esfuerzo ya rinde frutos con cerca de 300 metros perforados a la fecha por el equipo que ya ha sido capacitado.

«Este proceso demuestra que el personal de El Teniente puede realizar nuevas actividades con planificación y compromiso. Somos nosotros, los tenientinos y tenientinas, quienes hacemos que la minería subterránea surja y sea siempre mejor», concluyó Godoy.

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Según relevaron desde Codelco, al ser sectores aún no fortificados, el ingreso humano está prohibido por normativa, desafío que el equipo resuelve mediante la captura de imágenes para recrear digitalmente el terreno.

Al respecto, Javier Valenzuela, ingeniero de la Unidad de Innovación de la División El Teniente, explicó que el uso del robot nace “por lo riesgoso que es ingresar al frente. Luego de una tronadura, se debía aislar durante mucho tiempo la zona, por lo que se buscaba reducir la exposición de trabajadores a estos riesgos”.

Versatilidad y datos en tiempo real

El proceso en el que estará el robot desarrollado por la empresa tecnológica se denomina “fotogrametría”, en el que se transforman 22 fotografías en modelos 3D esenciales para la ingeniería y topografía. No obstante, la versatilidad del robot permite su uso para extraer información más allá de las imágenes.

En ese contexto, Valentina Toledo, geóloga especialista de la Unidad de Planificación y Control Producción Mina, detalló que «el objetivo es que sea utilizado para el levantamiento de parámetros geomineros en puntos de extracción, como humedad, granulometría y dilución, que son claves para la toma de decisiones productivas».

 Colaboración y seguridad operacional

Ignacio Castro, ingeniero de Kinamics, resaltó que la tecnología permite profundizar en el conocimiento del yacimiento: “Con este robot, desarrollamos capacidades de análisis de la frente misma para el estudio de las vetillas y cómo viven las estructuras geológicas en la roca”, contó.

En esa línea, Joaquín Díaz, jefe de Topografía de Geovita, la primera empresa colaboradora en contar con este robot, subrayó que este modo de trabajo «elimina considerablemente la exposición al riesgo y mantiene, e incluso aumenta, la calidad de la data extraída», reforzando el compromiso de la División con la excelencia operacional.

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El diplomático recorrió las instalaciones del yacimiento subterráneo más grande del mundo para conocer el procesamiento del cobre y constatar la fuerte presencia de tecnología y proveedores australianos en la industria nacional.

El recorrido permitió a la autoridad visualizar la magnitud de las operaciones y la transformación que ha experimentado la División. “Es fantástico ver todo el proceso. Al estar en el Centro Integrado de Operaciones (CIO) y ver los trenes, pudimos entender cómo se extrae la roca y se procesa. Es increíble comprender que estás en una montaña con 4.500 kilómetros de túneles, una longitud similar a la de Chile”, afirmó Martin.

Uno de los puntos altos de la visita fue la comparación directa entre el pasado y el presente de la minería. Tras conocer Sewell, cuna histórica de la operación, y luego trasladarse al CIO en Rancagua, donde se controlan faenas a 80 kilómetros de distancia, el embajador destacó esa dualidad.

En ese contexto, el diplomático sostuvo que “lo que más me impresionó fue esa mezcla. Ver la progresión desde el estilo antiguo de minería, con las fotos y edificios de Sewell de hace 120 años, hacia la tecnología moderna. El centro de operaciones remotas es muy impresionante, al ver cómo esta increíble cantidad de material es controlada a distancia, con un enfoque mejorado en la seguridad”.

Una alianza estratégica para el futuro

Según destacaron en Codelco, la visita se enmarca en la estrecha relación que mantienen Chile y Australia en el sector minero. La presencia australiana es transversal, abarcando desde grandes operadoras hasta proveedores de plantas concentradoras, explosivos y la academia.

Esta colaboración dio un nuevo paso recientemente con la firma de un memorándum de entendimiento entre Codelco y la Western Australia School of Mines (WASM) de la Universidad Curtin. Este acuerdo busca impulsar la investigación en desafíos críticos para El Teniente, como la minería subterránea profunda, métodos de explotación en condiciones geotécnicas complejas y la respuesta sísmica.

De acuerdo con lo anterior, el embajador de Australia concluyó que “tenemos muchas compañías y universidades australianas trabajando con Codelco en sostenibilidad y otras áreas. Pensamos que era una gran oportunidad venir y ver esto, ya que es único poder visitar la mina subterránea de cobre más grande del mundo”.

La alianza con la Western Australia School of Mines, vigente por 12 meses renovables, permitirá el intercambio técnico y el desarrollo de soluciones de soporte de roca con alta capacidad energética.

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La iniciativa permitirá adquirir un equipo de ensayos de compresión servocontrolado para caracterización de roca intacta y fisurada, tecnología clave para el diseño de excavaciones subterráneas más seguras y eficientes. Este sistema permitirá colaborar con las empresas mineras para afrontar uno de los grandes desafíos del sector: la profundización cada vez mayor de las minas subterráneas.

El director del proyecto y académico del Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas ANIDde la UCN, Javier Arzúa, destacó que la propuesta fue una de las dos que se adjudicaron en la zona norte del país, entre cerca de 150 proyectos evaluados a nivel nacional. En ese sentido, afirmó que este logro confirma el liderazgo de la UCN en investigación minera tanto en la Región de Antofagasta como en Chile.

Potencialidades

Respecto a las potencialidades del nuevo equipo, el doctor Arzúa explicó que representa un salto significativo para el Laboratorio de Mecánica de Rocas del DIMM. “Es como pasar de conducir un vehículo utilitario a un superdeportivo”, ejemplificó.

Añadió que el sistema también mejorará las capacidades docentes del laboratorio, y fortalecerá la vinculación con otras instituciones de la Macrozona Norte y la macrorregión andina, potenciando así la investigación de frontera.

“Este equipo abre la puerta a colaboraciones de alto nivel con la industria minera, ya que podemos ayudarles a afrontar el desafío de las excavaciones profundas, que sigue vigente, tal y como hemos visto con lo ocurrido recientemente en una mina subterránea profunda”, aseguró.

El investigador detalló que el proyecto busca incorporar un equipo de vanguardia capaz de estudiar con precisión el comportamiento mecánico completo de distintos tipos de roca, información fundamental para el diseño de excavaciones subterráneas más seguras y eficientes. Aunque el modelamiento numérico es esencial en este ámbito, agregó, su calidad depende de parámetros confiables que sólo pueden obtenerse a través de ensayos avanzados de laboratorio, como los que permitirá el nuevo equipo de la UCN.

Financiamiento

El proyecto adjudicado se titula “Adquisición de un equipo de ensayos de compresión servocontrolado para ensayos de caracterización de roca intacta y fisurada para fortalecer las capacidades de investigación de la macro-zona norte de Chile”, iniciativa que contempla un financiamiento de ANID superior a los $330 millones.

El sistema será instalado en el Laboratorio de Mecánica de Rocas de la UCN en Antofagasta. Este espacio cuenta con equipamiento para preparar probetas, realizar caracterización en terreno y desarrollar modelamiento numérico de nivel internacional, gracias al convenio con la empresa Itasca Chile.

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El nuevo acuerdo, que se extenderá hasta el año 2030, consolida una alianza clave para impulsar innovaciones tecnológicas de mediano y largo plazo orientadas a la productividad y sostenibilidad de la minería del cobre.

El rector Carlos Saavedra destacó que este convenio «está abierto no sólo a temas metalúrgicos directos, sino a todos los procesos que impactan la minería, que van desde temas forestales, hídricos, todas las dimensiones de la ingeniería y aplicaciones de ciencias básicas», junto con afirmar que esta nueva etapa «va a impactar en el quehacer de investigación y desarrollo, pero también en los procesos formativos».

Desde Codelco, su vicepresidente de Recursos Mineros, Desarrollo e Innovación, Julio Díaz, expresó que “estamos muy contentos de dar esta extensión y además de ampliar el alcance dada la experiencia de la primera etapa en la que se abrieron varios temas. El propósito que hemos ido buscando es, junto con la universidad, ir madurando los procesos tecnológicos hacia las necesidades de nuestros desafíos«.

“Estamos de cara a grandes transformaciones para elevar los estándares de sustentabilidad en nuestras fundiciones, pero también cambiar el proceso”, añadió Díaz.

 

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Renovación del acuerdo y proyección estratégica

Desde 2021, ambas instituciones han desarrollado iniciativas centradas en la pirometalurgia y en el trabajo conjunto con las distintas fundiciones de la estatal.

El primer convenio permitió, entre otros avances, apoyar el desarrollo de la nueva tecnología de procesamiento de concentrados de cobre sin emisiones y sin residuos, que fue impulsada por la UdeC desde hace cerca de una década y que hoy se encuentra en fase de pilotaje semi industrial.

Sobre la actual colaboración, «nos va a abrir dos áreas bien particulares: desarrollo de capacidades asociadas a nueva tecnología analítica avanzada, inteligencia artificial, donde nosotros tenemos un cierto gap de formación en los procesos con nuevas tecnologías que se están incorporando, muy rápidas, y por lo tanto tenemos que fortalecer esas capacidades en la organización; y segundo, el desarrollo tecnológico en nuestras áreas, si bien en esta primera etapa que tuvo el convenio nos focalizamos en áreas de fundición, en refinería, hoy día tenemos un desarrollo también asociado a nuestras minas, particularmente las minas subterráneas que requerimos evitar o reducir la exposición al riesgo de nuestros trabajadores», sostuvo Julio Díaz.

Por su parte, la directora de UdeC Santiago y una de las gestoras del convenio, Marcela Angulo, comentó que «la idea de esto es generar una colaboración de largo plazo en líneas estratégicas donde se puedan desarrollar iniciativas, desde proyectos de investigación y desarrollo, pensando en la minería del futuro, y también programas más de corto plazo, donde se puedan hacer innovaciones que afecten los procesos productivos y las operaciones de forma positiva, y también con un foco muy importante en la formación del capital humano que va a requerir la minería en los próximos años en todas sus dimensiones».

El convenio entre la Universidad de Concepción y Codelco incluye también el fortalecimiento de capital humano avanzado, reafirmando el compromiso conjunto con la formación, la investigación y el desarrollo del talento que requiere la industria.

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Según precisaron desde la división, en El Teniente el uso de esta herramienta lleva más de un año y se enmarca en la Estrategia Corporativa de Gestión de Gobierno de Datos, que busca expandir el conocimiento adquirido en unidades específicas al resto de los centros de trabajo de la Corporación y trabajar en línea con las mismas plataformas tecnológicas.

Al respecto, Alberto Laudadio, director de Datos de Codelco, explicó que “lo más importante es habilitar a los trabajadores de todas las divisiones para que utilicen estas nuevas herramientas. Lo que se viene es que podamos convertir los datos en recursos para, a partir de su análisis, tomar las mejores decisiones”. 

El Teniente a la vanguardia

Para Branco Espinoza, líder de Analítica Avanzada y Aplicaciones de El Teniente, «los Centros Integrados de Operaciones (CIO) necesitan de estas herramientas que unifiquen los análisis, para pasar desde operaciones y la toma de decisiones a un centro integrado que sea inteligente. Esto permite prever posibles impactos para disminuir pérdidas de cobre fino y evitar temas relacionados con el impacto ambiental, entre otros”.

Asimismo, el profesional aseveró que “es importante tener este tipo de herramientas. La unificación de información y la formas de hacer las cosas es clave para tomar las herramientas que nos ofrecen y sacar el máximo rendimiento”.

Potencial sin límites

En la oportunidad, las y los asistentes destacaron, sobre todo, la amplia aplicabilidad del sistema a los diferentes procesos tanto operacionales como administrativos.

En ese sentido, Cristián Avendaño, ingeniero de Proyectos de la División Andina, comentó que “en nuestro caso, implementaríamos esta tecnología para labores de fiscalización, ya que extraer datos y corroborarlos de forma más manual toma mucho tiempo y, si logramos tener toda la información conectada, sería más rápido y optimizamos tiempo”.

A su vez, Andrés Lobos, ingeniero de la Superintendencia de Ingeniería de Procesos de la Gerencia de Plantas de División El Teniente, afirmó que “estamos explorando los pasos que nos van a permitir generar desarrollos para encontrar mejoras, optimizar procesos y mejorar controles con la información que tenemos, para tomar decisiones óptimas. La potencialidad no tiene límites”.

Esa versatilidad también la destacó Juan Carlos Romero, analista de Confiabilidad de la División Ventanas: “Herramientas como Databricks nos van a potenciar mucho como organización para tener otra mirada y darle solución tanto a nuevos como antiguos problemas”.

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En el panel “¿Qué tecnologías y estrategias están impulsando la productividad en las distintas etapas de la cadena de valor minera?”, Cristian Cancino, gerente de Negocios Digital Solutions de Epiroc, expresó que “es esencial la automatización, la autonomía, sacar a las personas de la línea de juego, sacarlas de situaciones peligrosas, proporcionar productividad, pero con seguridad y eficiencia. Y para eso yo destacaría lo que son las implementaciones de equipos autónomos, tanto para superficie como underground”.

Por su parte, Iván Yutronic, gerente de Performance IQ Digital Services en FLS, sostuvo que “la integración de la parte de servicios con los procesos y las personas resulta ser clave, justamente para poder buscar la mejor productividad y desde esa mirada que integre ambos atributos. Es posible buscar principalmente las reducciones en consumo específico de energía, aumentar la capacidad en el proceso con las mismas capacidades instaladas, y particularmente empezar a mirar el proceso minero de manera integral”.

“Desde el punto de vista de las soluciones, hoy todo lo relacionado con los datos y la manera en que abordamos la predictibilidad para una toma de decisiones oportuna, junto con los mantenimientos que mejoren la disponibilidad de los equipos y maximicen la producción, forma parte de los fundamentos de lo que estamos haciendo hoy en la industria, en particular con un servicio que tenemos en FLS”, añadió Yutronic.

En tanto, el CEO de Minverso, Rodrigo González, aseguró que “gran parte de la innovación tecnológica era ciencia ficción hace 20 años, y hoy vemos cómo se materializa, impacta y cambia la forma en que trabajamos. Estamos operando una mina a 1.400 kilómetros de distancia, algo que antes era imposible. Si entendemos el avance tecnológico y todo lo que ocurre con la IA y la realidad virtual, y lo ponemos al servicio de la minería —especialmente en productividad y seguridad laboral—, sin duda hay mucho por hacer en la operación y la capacitación”.

“Dejar de entender la información plana y pasar a entender la información de forma espacial, es un cambio de paradigma gigante”, complementó González.

Por su parte, el directivo de Epiroc precisó que “el propósito no es insertar tecnología porque sí, el propósito es insertar tecnología para que haya un beneficio en favor de una persona o un negocio, por lo tanto, para mí es esencial el apoyo del liderazgo, el tipo de liderazgo en este ambiente, que facilite una gestión del cambio, y obviamente un ambiente que permita que las personas se sientan empoderadas para dar lo mejor de sí. Una vez que logramos que las personas se sientan parte del cambio, parte de la tecnología, acelera muchísimo el proceso de transformación y adopción tecnológica”.

Asimismo, el ejecutivo de FLS se refirió a la importancia de los jóvenes en la innovación minera: “El desafío es cómo vinculamos a esas generaciones a través de las tecnologías, a través de los procesos, en una industria que tiene un potencial altísimo y que solo puede seguir creciendo, pero sin las personas, eso no va a ser factible”.

Finalmente, Marcelo Castillo, director de BHP Copper Advanced Services, dijo que “el perfil que vamos a requerir los próximos 5 o 10 años, es distinto al que hemos construido en el último tiempo. Eso tiene que crearse. Pero también el negocio tiene que cambiar el foco fuertemente, y la autocrítica es que siempre los servicios y los centros integrados hasta ahora han estado focalizado en un 90% en producción, pero qué pasa con energía, con agua, con medio ambiente, con control de polvo, con derrames, en lugares remotos que normalmente no tienen tanta visibilidad y tanto control, pero nosotros como empresas productoras tenemos esa responsabilidad y hoy nuestro eje es incorporar no sólo el foco en operación, sino que también en todo el tema ambiental, y eso es pensando en las nuevas generaciones”.

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Esta instalación cuenta con una superficie de 1.200 metros cuadrados y un equipo especializado de producción, que incorpora tecnologías de última generación. Asimismo, está equipada con equipos 100% eléctricos y certificación ISO 9001-45001-14001 e I-REC, de uso de energías renovables.

Juan Quispe, líder de Ventas y Servicios para FLS en Sudamérica, declaró que “es un honor poder compartir el lanzamiento de la modernización de nuestra planta de poliuretano en Renca, un hito que refuerza nuestro compromiso con la minería y quienes confían en FLS. La ampliación del Service Center de Renca va más allá de la infraestructura, forma parte de nuestra estrategia global, de estar más cerca de los clientes y ofrecer soluciones que marcan la diferencia. Desde esta planta podremos atender de manera ágil y eficiente operaciones en Chile, Perú y Brasil, fortaleciendo nuestra cercanía y capacidad de respuesta”.

El ejecutivo de FLS sostuvo que “desde esta planta produciremos soluciones de poliuretano a la medida para harneros, trommels y celdas de flotación, utilizando nuestro poliuretano NexGen, un producto que supera todas las expectativas y lo actualmente existente en el mercado. Es un súper producto, llegando a durar hasta tres veces más que los productos hoy disponibles”.

Incremento de la capacidad productiva

Las instalaciones tienen dos máquinas de poliuretano de tres componentes, seis estaciones de moldeo de screen media, dos estaciones de trommel screen, seis hornos de precalentamiento de insertos, cuatro hornos de precalentamiento de polímeros y dos hornos de gran capacidad para el pre y post curado.

Ariel Álvarez, head of Polyurethane Manufacturing de FLS, explicó que “gracias a esta modernización, aumentaremos de forma sostenida la capacidad de procesamiento de la línea de productos, de 127 toneladas, en 2024, a 343 en 2025, y más de 514 en 2026. Este proyecto contempla instalación de nuevos equipamientos, optimización del área productiva, la mejora del flujo de producción, reducción de tiempo de fabricación y maximización de trazabilidad y eficiencia operativa en cada etapa”.

“Esta planta no sólo entrega mayor capacidad, sino también flexibilidad operativa, eficiencia productiva y una mejor capacidad de respuesta. Como parte de esta modernización, hemos incorporado equipamientos de última generación, diseñados para optimizar cada etapa del proceso productivo. Este incluye máquinas de alta precisión, amplia gama de herramientas tecnológicas, sistemas automatizados para la seguridad y trazabilidad de nuestros productos y estaciones de trabajo ergonómica para nuestros operadores”, añadió.

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