En las plantas de procesamiento, los espacios de mejora apuntan a aumentar la eficiencia de este proceso, para lograr mayor seguridad para los trabajadores, asegurar la continuidad de la producción y también, la confiabilidad de las operaciones.
En el contexto global que se vive actualmente, la transformación digital juega un rol crucial, y aplicado a la industria minera, un mecanismo de relevancia con miras a la eficiencia es la digitalización. Para esto, los actores del sector se encuentran desarrollando numerosas acciones que buscan dar soporte a dicho proceso.
Los expertos consultados por MINERÍA CHILENA coinciden en que las mejoras que se prevén para esta área de la minería, van relacionadas a la inteligencia artificial y automatización, orientada a la optimización de procesos, control y monitoreo remoto de las operaciones.
Mejora continua
En cuanto a las tecnologías que han aparecido en plantas de procesamiento, la académica de la Universidad de Chile, Pía Lois, señala que “hemos visto mejoras en la captura de datos, por ejemplo, los procesos de caracterización de material de cabeza ya han incorporado análisis granulométricos, elementales e incluso mineralógicos en las correas transportadoras y mejores analizadores de elementos de interés en los flujos aguas abajo”.
Desde un punto de vista de equipos -agrega la académica-, “se han diseñado e implementado equipos de molienda que en teoría consumen menor energía generando una mejor liberación del mineral tales como el HPGR o el VeRo Liberator; se han desarrollado incluso prototipos de reducción de tamaño por electricidad (HVP). Hoy día se entiende que los mecanismos de quiebre afectan de manera distinta a las distintas menas”.
En el ámbito de los simuladores dinámicos de plantas de procesamiento, el gerente senior de Servicios Expertos de Metso Outotec, Juan José Opazo, destaca el reciente lanzamiento de la plataforma Geminex. “Gemelo digital que combina datos operativos y de diseño de equipos, creando escenarios virtuales inmersos en la realidad operativa de la planta, entregando apoyo a operadores y metalurgistas para diversos fines, tanto de entrenamiento como de optimización operacional”.
Nuevas tendencias
La minería chilena se encuentra en plena transformación digital, es por esto que, según Opazo, “la digitalización, automatización y control han mostrado ejemplos claros y exitosos de implementación en salas de control operadas remotamente por compañías de la gran minería, explotando con ello el uso de la información en la analítica de negocios. El desafío actual se encuentra en seguir creando un ecosistema de colaboración entre los productores mineros y la red de proveedores que permita crear sinergias con un enfoque en productividad y eficiencia”.
Esta afirmación es complementada por la académica de la Universidad de Chile, quien señala que “se ha avanzado mucho, hoy se pueden instalar sensores en cada flujo y tener un balance casi en línea. Además, de tener información cada segundo de que pasa por cada punto de la planta, lo que permite predecir y anticiparse a problemas operacionales e incluso reducción en la calidad del producto. Sin embargo, aún existe una desconexión con lo que pasa en la mina, ya que perdemos el track del mineral en la zona de acopio, además de la caracterización (mineralógica y metalúrgica) que nos sirven para predecir el comportamiento del mineral en planta están, por lo general, muy espaciados en el espacio dentro de la mina. Nos falta conectar la información que viene de la mina, para tener una mejor planificación y poder predecir con mejor certeza el producto a generar en una cierta condición operacional. La integración de la información mina-planta es necesaria para una optimización total del proceso productivo”.
Transformación digital
La transformación digital ha avanzado a pasos agigantados. En base a esto, Lois destaca que “hoy se pueden instalar sensores en cada flujo y tener un balance casi en línea. Además, de tener información cada segundo de que pasa por cada punto de la planta, lo que permite predecir y anticiparse a problemas operacionales e incluso reducción en la calidad del producto. Sin embargo, aún existe una desconexión con lo que pasa en la mina, ya que perdemos el track del mineral en la zona de acopio, además de la caracterización (mineralógica y metalúrgica) que nos sirven para predecir el comportamiento del mineral en planta están, por lo general, muy separados en el espacio dentro de la mina. Nos falta conectar la información que viene de la mina, para tener una mejor planificación y poder predecir con mejor certeza el producto a generar en una cierta condición operacional. La integración de la información mina-planta es necesaria para una optimización total del proceso productivo”.
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