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ABB en Chile apuesta por mejorar productividad y control de riesgo en las correas transportadoras

“Pasar de un mantenimiento correctivo a uno predictivo reduce aproximadamente el 40% de los costos de producción”, explicó Luis Cid, Material Handling Service Product Group Manager de ABB en Chile.

Menos riesgos de accidentes, optimización del mantenimiento en terreno, cuidado de los equipos, reducción de costos en los tiempos de mantenimiento y mayor productividad, son parte de los beneficios que ABB en Chile garantiza con el mantenimiento predictivo de las correas transportadoras a través de su servicio ABB Ability Conveyor Roller Inspection Services (CRIS), diseñado para trabajar en todo tipo de cintas, proporcionando un monitoreo automatizado que detecta o predice fallas con anticipación.

El tiempo de inactividad no planificado de una correa transportadora de material provoca importantes pérdidas de costos para el proceso productivo, pasando a ser un activo muy importante para la producción. Estas suelen medir entre 50, 100 y hasta varios más kilómetros de longitud, transportando miles de toneladas por hora y funcionando a varios metros por segundo gracias a que cuentan con cientos de polines para realizar esta tarea. Por el hecho de girar a altas velocidades, los polines quedan sujetos a condiciones adversas como vibración, golpes, polvo, calor y humedad, factores que presentan riesgos tanto para las personas como para los equipos.

“Por el uso de la correa, un gran porcentaje de polines quedan defectuosos, lo que puede originar problemas de desperdicio de energía. Peor aún, un desgaste excesivo del polín provoca la desalineación de la correa o, derechamente, rotura pudiendo terminar en un incendio. Ahora bien, cuando se realiza un monitoreo de condiciones efectivo se logra obtener grandes beneficios para el proceso productivo de la planta, reduciendo aproximadamente el 40% en costos de producción de mantenimiento. Por esta razón, es tan recomendable pasar de un mantenimiento correctivo a uno predictivo”, aseguró Luis Cid, Material Handling Service Product Group Manager de ABB en Chile.

Cid comentó que los intentos hasta hoy de medir el desgaste de los polines utilizando sensores de vibración y temperatura no han demostrado ser confiables para pronosticar la falla. “Es sabido, además, que el cambio de un polín a raíz de una falla inesperada implica una detención de la correa que va desde de un tiempo de 2 a 4 horas, dependiendo de la ubicación del polín en la correa, como también de la ubicación de la misma correa”, agregó.

Por último, es importante tener presente que la vida útil aproximada y esperada del polín es de 27.000 horas para los rodillos de canal, 54.000 horas para los rodillos de impacto y 31.050 horas para el rodillo de retorno. “Sin embargo, las condiciones ambientales, el nivel de compromiso que pueda tener la instalación —como el mantenimiento de la cinta transportadora más las características del material transportado—, los factores ambientales y de mantenimiento, la alineación de las poleas o la limpieza de la banda, sin duda, tendrán un efecto significativo en cada roller afectando la vida útil de este”, explicó.

La solución de ABB

Buscando asegurar la productividad de la correas transportadoras, ABB descubrió que una combinación de información instantánea entre el ultrasonido y la termografía, tomadas de forma regular (por ejemplo, a diario), proporciona información certera y suficiente para detectar la degradación del rodillo polín mucho antes de que falle.

Este enfoque es similar a la práctica actual de recorridos de inspección por parte de un operador de cinta transportadora, pero con mucha mejor consistencia y calidad de datos, porque solo usan cámaras térmicas portátiles o auditivas, además de su juicio o conclusión personal. ABB ofrece monitoreo de condición para los cientos de polines que transportan el material, que hasta ahora han permanecido en gran parte sin un monitoreo real. Hemos desarrollado un sistema que realiza el trabajo de inspección en forma automática y uniforme, con mayor sensibilidad y una mejor rentabilidad que la inspección manual, que no solo es costosa e inconsistente, sino también peligrosa”, puntualizó Luis Cid.

El servicio ABB Ability Conveyor Roller Inspection Services (CRIS) fue diseñado para trabajar en todo tipo de correas y proporciona un monitoreo automatizado, detecta o predice fallas con anticipación.

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