Innovación permite reducir generación de scrap durante la electrorrefinación

Tecnología que se prueba en Chuquicamata evitará a futuro que alrededor de 100.000 toneladas anuales de restos de los cátodos deban ser fundidos nuevamente.

La búsqueda de nuevas tecnologías que permitan aumentar su eficiencia operacional impulsó a Codelco a identificar áreas de mejora, como es el caso del proceso de electrorrefinación que se desarrolla en Chuquicamata. El proceso en el que los ánodos no se disuelven por completo, genera restos (scrap) que deben ser fundidos nuevamente

Alex Moyano, superintendente de la Fundición, explica que “con  el actual sistema se están generando scrap que pesan entre 70 y 100 kilos. Esto provoca que tengamos un circulante aproximado de 100.000 toneladas de scrap al año, que deben ser fundidos nuevamente, lo cual nos provoca costos muy elevados en temas como el flete y la fusión”.

Frente esta situación, y en el marco del Programa de Proveedores de Clase Mundial de Codelco y sus Proyectos-Clúster, se generó una alianza entre División Chuquicamata y la empresa Innovaxxion, iniciativa que contó con apoyo de Corfo.

Moyano comenta que “la solución consiste en minimizar la cantidad de material que no entra en reacción durante el proceso de electrorrefinación, remplazando las actuales orejas de cobre del ánodo por orejas artificiales reutilizables”. Es así como se logró reducir de 18% a menos de 10%, la generación de scrap durante el proceso de electrorrefinación.

Cabe destacar que Innovaxxion concretó capacitaciones en terreno, invitando además a un grupo de trabajadores de la División a observar las pruebas de laboratorio que se hicieron en la Universidad Federico Santa María.

Pablo Suarez, gerente de Investigación y Desarrollo y jefe de Proyecto de Innovaxxion, explica que uno de los elementos claves para que el proyecto sea exitoso fue que desde el comienzo se trató de alinearnos con la forma de trabajar de los operadores de Fundición y Refinería. “Desarrollamos diseños que se adaptaran y simplificaran la forma en que ellos operan, minimizando el impacto de la solución en los procesos actuales”.

“un salto de palabras mayores”

Por su parte, Germán Wastavino, ingeniero experto de la Superintendencia de Procesos de la Refinería, comenta que “hemos supervisado las pruebas en celdas, de los prototipos que fueron moldeados en la Fundición. Se han hecho controles eléctricos diarios del voltaje anódico y catódico en las celdas de prueba, y esto se está contrastando con una celda contigua. Se probó en forma paulatina, primero con seis ánodos y luego con cuatro, obteniendo resultados mejorados en esa segunda etapa. El gran desafío es probar este sistema a gran escala y con una celda completa, es decir con un total de 56 piezas, lo que representa un salto de palabras mayores”.

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