(Atlas Copco) La lista de ganadores de este año se anunció el 7 de enero de 2009. La primera fase de la competición incluyó cinco nuevos compresores introducidos por otros tres fabricantes. En la primera selección se incluyeron más de 225 productos nuevos, que posteriormente se redujeron a unos 15-20 para cada una de las 10 categorías en función de los artículos más consultados «online» de estos productos.
Una amplia gama de industrias emplean compresores con inyección de aceite: centrales térmicas de carbón, minas, barcos, así como fábricas de cemento, vidrio y neumáticos. Patrick Fradin, Responsable de Energía de la factoría de Michelin en Avallon, Francia, afirma: “Mi objetivo es reducir los costes energéticos por tonelada de producción. Con la colaboración de Atlas Copco, hemos calculado que sustituyendo nuestros cuatro compresores por dos nuevos GA 132 VSD, podríamos ahorrar 736.400 kWh al año. Quedé realmente sorprendido al comprobar el ahorro energético potencial. También creo que el mantenimiento se reduciría drásticamente”. La factoría se dedica al recauchutado de neumáticos de camiones y maquinaria de movimiento de tierra. En 2007, suministró productos para 300.000 vehículos.
Para los fabricantes, un premio al mejor producto es uno de los mayores reconocimientos que se pueden obtener a nivel europeo. Para el sector, es una manera fiable de conocer cuáles son los mejores productos nuevos que hay actualmente en el mercado. «Cuando las compañías ven el sello del premio al mejor producto, saben que ha sido votado por un gran número de profesionales», observa Reimund Scherff, Jefe de Línea de Negocio de la división Oil-free Air de Atlas Copco en Alemania. «Estos son los avances técnicos de los que habla el sector y los que todos queremos tener.»
Scherff finaliza su análisis: “este premio confirma nuestro esfuerzo por desarrollar productos innovadores y técnicamente impecables que, por ejemplo, permitan a los usuarios de la industria de proceso una mayor productividad y eficiencia energética”.
El requisito de energía específica (SER) de la nueva gama GA de Atlas Copco (de 3,5 a 14 bar(e)) es excepcional, y consume un 11% menos de electricidad que los modelos GA anteriores. Hay un paquete compresor GA con separador de agua integrado que ofrece un requisito de energía específica (SER) óptimo de 350 julios/litro, de acuerdo con ISO 1217, edición 3, anexo C (1996).
Según un estudio de 2001 financiado por la Comisión Europea, “el aire comprimido desempeña un papel muy importante en el consumo de energía industrial, ya que representa aproximadamente el 12% del consumo actual… Los sistemas accionados por motor suponen alrededor del 50% de la electricidad consumida en Europa”. Los autores afirman que “incluso una pequeña mejora de la eficiencia puede dar lugar a un ahorro importante de energía”. (Fuente: http://www.leonardo-energy.org/drupal/files/2008/EE_Motors__ver0000B.pdf?download)
La nueva gama GA 160 VSD ofrece un rango de regulación excepcional del aire libre suministrado (FAD), del 100% al 17%. Esta gama de compresores con inyección de aceite ha sido pionera en integrar el separador de agua en el sistema de refrigeración del aire comprimido. Los nuevos GA son los primeros compresores de aire Atlas Copco que ofrecen ventiladores de refrigeración con accionamiento de velocidad variable, lo que contribuye a reducir el consumo global. A su vez, la tecnología de ahorro por control de ciclo propicia un consumo energético optimizado del secador. Los GA pueden funcionar a temperaturas ambiente de hasta 55°C, con un nivel sonoro máximo de 71 dBA. Asimismo, la vida útil del filtro de aceite y del filtro de aspiración de aire se ha duplicado, lo cual influye directamente en los costes operativos y en el ciclo de vida del compresor.
La gama de compresores GA y su elemento de tornillo rediseñado (responsable de una reducción del 5 al 6% de los requisitos energéticos), así como la nueva gama de secadores frigoríficos de bajo consumo FD 310-510, han sido presentados en una gira mundial. La nueva serie GA ha tenido una acogida muy positiva de la industria desde su lanzamiento en 2008 y ha quedado finalista del premio al producto 2008 de Plant Engineering en EE.UU.
Fuente / Atlas Copco